基于单片机的步进电机智能驱动控制系统设计(源码+万字报告+讲解)

目录

第1章 绪论 1
1.1 课题背景与意义 1
1.2 国内外研究现状 1
1.2.1 步进电机驱动及其控制方式发展情况 1
1.2.2常用步进电机控制系统 2
1.3 研究的主要内容 3
第2章 系统方案设计 12
2.1 系统整体框图 12
2.2 方案选型 12
2.2.1 步进电机选型 12
2.2.2微控制器的选择 13
2.2.3驱动器芯片选择 13
第3章 系统硬件设计 14
3.1 单片机模块 14
3.2 按键模块 16
3.3 驱动模块 17
3.3.1 控制信号功率的放大 17
3.3.2 步进电机驱动模块 18
3.4 显示模块 18
3.5 电源模块 19
3.6 系统整体电路原理图 19
第4章 系统软件设计 21
4.1系统开发软件环境 21
4.2系统程序流程图 21
4.2.1 主程序流程设计 21
4.2.2 定时中断设计 22
4.2.3 外部中断设计 23
第5章 系统集成测试 25
5.1 硬件焊接 25
5.2 系统调试 26
5.2.1 硬件调试 26
5.2.2软件调试 26
总结 33
致谢 35
参考文献 36

第1章 绪论

1.1 课题背景与意义
电机作为一个关键的能量转换设备，其核心的驱动和控制系统被视为核心的功能组件。随着科学技术水平的提高以及对工业产品要求的不断变化，电机技术也在不断进步。自改革开放政策实施以来，我国在电机产业的发展上一直遭遇了诸多挑战，如起步较晚、与国外的发展水平存在较大差异、核心驱动技术和算法的不足等。随着科技的不断进步，我国电机行业已经从“中国制造”向“中国创造”转变，而电机的智能化控制更是其中一个重要环节。因此，研发新一代电机的智能驱动控制系统，并努力缩小与国外的差距，是一条必不可少的道路。目前，我国电机制造业还存在一些技术上的瓶颈和问题，如生产效率低、能耗高、产品精度差等，这些都制约了我国电机工业的快速健康发展。为了让电机在新时代制造业强国的行列中充分发挥其应有的功能和作用，有必要对其进行一系列的改造和创新措施。
步进电机是一款能够把脉冲信号转化为角度偏移的开放式控制电机。它通过改变绕组电流的大小来实现对转子转动方向及步距角的调整。在没有过载的情况下，电机的转速和脉冲频率是成比例的，而旋转的角度和脉冲的数量也是成比例的。当输入电压超过一定值时，就会出现线性响应曲线，并随着时间变化而改变其斜率或截距。正因为存在这样的线性关系，再加上步进电机所具有的无累积误差和高度精确的特点，这些电机在雕刻机、工厂制造、医疗器械以及智能机械的速度和位置控制领域得到了主要市场参与者和研究者的高度关注[1]。伴随信息工业化的发展，市场对步进电机质量的要求亦在提高。即便对步进电机的研究已经有了一定的发展，但还存在进一步优化的可能性。其中一个原因是，这些应用场合要求驱动系统具有较高的可靠性和稳定性。举个例子，步进电机的稳定运作与驱动器的表现密切相关，因此研发高效的驱动器变得尤为重要；同时，步进电机本身也需要不断地进行改进以适应其应用场合。另外，步进电机在操作时可能会遭遇超调和转子阻塞的问题，因此，开发高效且高性能的控制策略是解决这类问题的有效手段[2]。
在中国数控系统的初始发展阶段，采用单板计算机或微控制器作为数控的核心，并选用步进电机作为执行部件。随着数控技术的发展，出现了采用伺服电机来代替步进电机的经济型数控系统。这种设备因其简洁的设计、经济实惠的价格，并且仅需大约1万元就可以购买到一台价格合理的数控机床，这对于中国的中小型企业来说是非常合适的[3]。随着技术的不断成熟以及对高性能产品的需求，微控制器以其独特的优点得到越来越多企业的青睐。在某些场景使用步进电机作为次级需求和运行部件，能够充分发挥其绝对的经济效益性和优良控制性，还可以再更高一级的监控系统中有较好发挥，构建出高精度的全回路数控系统，从而在电刷直流电机控制方面实现高精度的加工。此外，由于采用微控制器进行控制时具有体积小、成本低等优点，使得微控制器成为数控系统中最主要的控制单元之一。在数字化智能化模式的当下，以及物联网，大数据加成下的计算机控制步进电机控制带来了翻天覆地的变革。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 步进电机驱动及其控制方式发展情况
上世纪时期，步进电机首次亮相。步进电机的结构比较简单，由转子、定子以及驱动电路所构成。它的构造和操作方式与现代的无功步进电机在本质上并无显著差异。步进电机作为一种机电一体化产品，其性能直接影响着整个系统的工作效率。它还依靠气隙间的磁导率变动来生成电磁转矩。目前步进电机驱动已经成为一个非常热门的研究领域。在20世纪80年代之后，随着经济实惠的多功能微型计算机的涌现，步进电机的控制技术变得更为多元和灵活[4]。目前，随着计算机技术的发展，步进电机已经成为一种非常重要的机电一体化器件，被广泛应用于工业自动化、家用电器等领域。步进电机的驱动技术涉及使用步进电机驱动器的驱动级别，以确保步进电机的各个相绕组可以通电或断电，同时还能控制绕组所需承受的电压和电流。其中以单相全桥逆变器作为主电路结构的全桥型交流变频调速系统具有体积小、重量轻等优点，被广泛应用于工业自动化设备中。至今为止，步进电机的驱动技术主要可以划分为单电压驱动、单电压串联电阻驱动、高低压驱动、斩波恒流驱动、升压驱动以及细分驱动这几种。目前，单电压驱动已被广泛应用于各种汽车中。通过调整电路的时间常数，单电压驱动能够优化电机的高频响应特性[5]。后来由于种种原因，该方法逐渐被淘汰了。这种驾驶技巧在20世纪60年代初期就已经在国外得到了广泛的应用。另外，由于电流波形不理想，使输出转矩降低，效率下降。它具有结构简洁和成本低廉的优势，然而，串联电阻器的方式会导致大量能量损耗，特别是在进行高频操作时，这种损耗更为显著。目前，随着微电子技术的发展，出现了一种新的驱动方式—单电压驱动技术。因此，该设备仅适用于驱动功率较低或性能要求不高的步进电机。本文介绍了一种新型的多电压并联电阻驱动方式——双电流串接法。基于单电压驱动技术的单电压串联电阻驱动方式，在电枢绕组电路中加入电阻，旨在增加电路的时间常数并提高电机的高频响应特性[6]。多电流并联电容驱动是一种新型的驱动方式，通过改变两个开关管的占空比来控制输出电流大小。此种技术使得步进电机在高频响应性明显改善，使得电机内部电路谐振现象得以缓解，但其高昂的能源损耗和效益下降仍是大问题。目前，这种驱动技术主要被应用于低功率或低频率的启动和操作环境中。
从市场应用的角度看，步进电机的使用实际上是非常普遍的。从个人计算机到家用洗衣机以及各种家用电器都使用步进电机。大部分活泼的活动都依赖于电机，尤其是风扇、泵、电动汽车、电动工具、压缩机、农业机械和汽车应用。在许多工业领域，步进电机已经成为一种不可缺少的设备驱动元件，并且随着技术的发展，其功能不断地完善。近几年，步进电机在多个领域也有了新的应用，例如用于真空吸尘器类型的地板清洗设备、吹风机内的高速风管以及自动割草机等。在这些应用中，许多用户希望步进电机能更高效地工作。另外，随着能效标准的不断提升，一些采用刷电机的设备也逐渐被步进电机替代，如电动工具、空调和洗衣机等。本文介绍了几种不同类型步进电机在这些方面的实际应用情况，并对其进行分析比较。步进电机的未来发展仍存在巨大的未开发潜力，需要进一步的研究和探讨[7]。
1.2.2常用步进电机控制系统
（1） 基于电子电路控制
步进电机通过接收脉冲信号来控制电脉冲信号的生成、分布和放大，这一切都是依赖电子元件来完成的。为了保证这些电子元件正常工作并满足其性能要求，需要对它们进行一定的保护。鉴于脉冲控制信号的驱动性能普遍不强，因此有必要配备功率放大的驱动电路[8]。本文提出了一种新型的步进电机驱动器电路设计方案。步进电机与控制电路以及功率放大器的驱动电路被整合，形成了步进电机的驱动系统。一般情况下步进电机采用直接数字式数字控制技术进行驱动控制，即利用单片机对其输出电流或电压值进行采样并转换为相应的数字信号后送入专用集成电路芯片中完成处理。这类控制电路的设计既简洁又功能齐全，能够完成常规步进电机的细分工作。文章介绍了基于单片机的一种新型步进电机驱动系统的设计方案。这个系统是由三个主要部分构建的：产生脉冲信号的电路、分配脉冲信号的电路以及功率放大的驱动电路。
（2） 基于微控制器控制
采用微控制器来控制步进电机，实现了一种软硬件相结合的控制策略。通过使用软件来替代圆形分配器，我们成功地实现了对步进电机的最佳控制策略。通过改变步进电机的控制参数来调节其转速，达到预期目的。这个系统使用微控制器接口线来直接管理步进电机的各个相位的驱动电路。通过改变各相电流来调整电动机转速，从而达到所要求的运动精度和稳定性。微控制器因其强大的功能，能够设计大量的外部电路作为中断源。键盘具备步进电机的正向旋转、反向旋转、电平，并且可以停止使用中断和查询相结合的方法来调用中断服务程序，从而完成对步进电机的最佳控制监视器的前进和后退速度的实时显示。同时也能进行定时/计数器操作，在一定时间内按设定次数循环计数。微控制器系统负责实现圆形分配器的各项功能。根据实际需要在每个子程序中设置一个相应的子程序段来实现。借助软件编程来完成脉冲的分配[9]。
（3） 基于PLC的控制
PLC，也叫可编程逻辑控制器，被广泛应用在工业领域。作为计算机它以数字技术为基础，具有逻辑判断、运算、记忆和控制等功能，可对各种信号进行输入、输出或存储等操作，从而完成自动控制过程。新一代的工业控制器因其出色的通用性、高度的实用性、完备的硬件配置、简洁的编程和高可靠性等特点，在多个行业的自动控制系统中得到了广泛的应用。步进电机在自动化生产线中起着重要作用。步进电机的控制系统是由一个圆形的分配器和一个电源驱动电路所构成的。在该系统中，圆形分配器将控制指令转换成电压信号后传送到电源驱动电路。控制系统的主要功能是生成控制脉冲。系统采用模块化设计思想进行程序设计，包括程序流程图以及各个模块功能介绍。通过编写程序，我们可以输出特定数量的方波脉冲来调整步进电机的角度，进而控制伺服机构的进给速率。由于采用了环形脉冲分配器，使得在整个系统中实现了无级调速。此外，我们利用编程脉冲频率来调整步进马达的旋转速度，进而有效地控制伺服机构的进给速率。控制器根据输入信号计算出对应于给定值的控制指令并驱动受控步进电机转动。环形脉冲分配器根据步进电机的通电顺序，将输出的控制脉冲均匀地分配到对应的绕组中。环形脉冲分配装置可由程序控制器或单片机实现。受控的步进电机可以选择使用软件的环形分配器或是硬件的环形分配器[10]。在设计中，为了使环形分配器具有较好的动态特性，需要对控制程序进行优化。使用软件圆形分配器会消耗大量的资源，特别是当步进电机绕组的相数超过4时，这对大型生产线来说是一个需要考虑的因素。在设计中采用软件环形分配器需要花费更多时间和精力去选择合适的控制参数。采用硬件环分配器，虽然其硬件构造略显复杂，但有助于资源的节约。本文介绍一种用单片机构成的通用驱动器和控制电路，它具有通用性好、成本低等优点。在当前的市场中，有众多的特定芯片供消费者挑选。本文设计了一种通用的步进电机控制系统。步进电机的电源驱动电路通过放大输出控制脉冲，从而实现了相对更大的驱动能力来驱动步进电机。本文介绍一种基于单片机的步进电机控制器设计方案。我们采用软件来产生控制步进电机的圆形脉冲信号，并利用定时器来产生速度脉冲信号，这种方法有助于减少对专用步进电机驱动器的依赖，从而降低硬件的成本。对于一般工业应用中的小型步进电机来说，采用这种方式是很容易实现的。然而，由于PLC的扫描周期通常在几毫秒到几十毫秒之间，相应的频率只能达到几百赫兹，因此，由于工作模式的限制和扫描周期的影响，步进电机不能在高频下工作，也不能实现高速控制。通过采用一种特殊结构的步进电动机驱动器，使其能够适应于低频范围内运行，从而克服了上述缺点。在更快的速度条件下，由于扫描周期的变化，相应的控制精度会有所下降[11]。
1.3 研究的主要内容
为了构建一个以微控制器为核心的智能步进电机控制系统，我们首先需要深入了解其实施过程中的各种相关理论，这包括微控制器的编程、步进电机的系统架构、硬件电路的设计以及软件的开发。因此，如何搭建一个完整的软硬件平台成为了亟待解决的核心问题。通过对微控制器的功能需求进行分析后，确定了整个系统的结构框架。在构建以微控制器为基础的电机驱动系统时，以下是主要的考虑因素:
（1）在选择主控制芯片和电机驱动器时，必须深入了解它们各自的功能特性，以确保这些功能能够满足控制电机的相关标准和需求。
（2）成功地开发了整个控制系统的控制软件，并对电机电路有了深入的了解。
（3）在程序设计中，如何恰当地应用微控制器的算法；根据需要设置控制参数，如转速、电流等。负责编写和调试与编码器进行通信的软件程序，并通过串行端口、蓝牙或CAN总线与其他设备进行数据交流；通过合理地组织程序架构，确保电机能够高效地工作。

第2章 系统方案设计

2.1 系统整体框图
这个设计的硬件电路主要由四大部分组成：控制电路、最小系统、驱动电路以及显示电路。设计最小系统的目的是为了保证微控制器能够正常工作。驱动电路主要为整个控制系统提供稳定可靠的电源，并对其他器件起到保护作用。开关打开控制电路后，各式各样的的按钮可由人工选择来进行相关工作任务。驱动电路通过控制继电器的通断实现对步进电动机的启动与停止以及调速等功能。显示电路的主要功能是展示电机的运行状况和旋转速度。电源电路为微控制器提供工作电压。驱动电路的主要功能是放大微控制器输出的功率脉冲，进而驱使电机进行旋转。

图2-1 系统整体框图
2.2 方案选型
2.2.1 步进电机选型
（1） 永磁步进电机
永磁步进电机一般是两相的，转矩和体积较小，步进角度一般为7.5度或15度；永磁步进电机输出转矩大，动态性能好，但步进角大。
（2） 反应式步进电机
通常情况下，反应式步进电机具有三相结构，并且能够实现高扭矩的输出。这种步进电机具有结构简单，成本低，可靠性高等特点。步进的角度一般是1.5度，但其噪音和震动都相当明显。本文提出一种新的单相永磁无铁心步进电动机。反应式步进电机的转子磁路是由软磁材料构建的，而定子部分装有多相励磁绕组，这些绕组通过改变磁导率来产生转矩。这种新型步进电机具有低速大力矩，高速高精度等特点。这款无功步进电机的设计简洁，制造成本相对较低，且其步进角度也较小；由于采用了特殊设计的永磁铁，使其具有良好的静、动态特性。然而，其动态表现并不理想。
（3） 混合式步进电机
混合式步进电机融合了反应式与永磁步进电机各自的优势。由于其结构简单，控制方便而广泛应用于各种机械中。该电机具有小的步进角、高的输出和出色的动态性能，被认为是当前性能最为出色的步进电机。在步进电动机中，有一种结构特殊，具有独特工作原理的新型电机——混合步进电机。这种设备有时也被人们称作永磁感应步进电机。其主要结构由永磁体、绕组以及驱动电路组成，其中绕组又可细分为定转子两个部分。可以分为两相和五相：两相的阶角通常是1.8度，而五相的阶角通常是0.72度。这种类型的步进电动机具有结构简单、成本低、控制方便等优点。这类步进电机的应用范围是最广的[12]。在一些需要精确控制速度的场合下，例如，高精度要求、大扭矩需求以及对精度有较高要求的设备中，经常会用到这类步进电机。因此，这一次我们决定采用这一类的步进电动机。
2.2.2微控制器的选择
由Atmel制造的89C51微控制器是一个结合了CMOS和高密度非易失性存储技术的8位微控制器，它具有低功耗和低电压的高效性能，其输出接口和指令系统与MCS-51是兼容的；同时也具有较高的集成度和良好的可靠性。片上的闪存ROM为系统提供了调整程序或使用传统非易失性编程器编程的功能。它提供一个完整而独立的内部控制单元以管理整个芯片及其外围电路中所有的功能器件，并可方便地扩展到其他外设如电源、存储器等设备上。除CPU外，该设备还配备了256字节的RAM、4个8位的并行I/O端口、5个中断源、2个中断优先级以及2个16位的可编程定时计数器[13]。本文介绍了该微控制器的特点及应用场合，并对其内部各功能模块电路原理做了详细阐述。89C51微控制器是一种具有强大功能、高度灵活性和合理价格的微控制器，它完全符合该系统设计的各项需求。
2.2.3驱动器芯片选择
在最初的设计中，驱动芯片考虑采用L298N ULN2003来连接5V的电压，而L298N则能够连接到12V的电压，这表明它拥有更为出色的驱动性能。由于采用了高集成器件，所以这种新产品的功耗很低。另外，L298N配备了过电流的保护机制，能够在电机出现卡阻的情况下为其电路和电机提供保护。这些都使它成为了一款理想的驱动器。相较于ULN2003，L298N拥有更为出色的性能，但其价格也相对较高。为了降低制造成本，驱动芯片采用了一种全新的设计方案。在这一设计方案里，ULN2003已经具备了实现基础功能的能力[14]。为了降低成本，提高可靠性和安全性，需要采用高性能、低功耗的步进电动机驱动器来代替现有产品。为了降低成本，我们选择了ULN2003作为步进电机的驱动芯片。

第3章 系统硬件设计

3.1 单片机模块
（1）复位电路
为了保证单片机系统中的电路能够稳定且可靠地运行，复位电路成为了一个不可或缺的组成部分，而复位电路的设计质量直接决定了整个系统的稳定性和可靠性。由于单片机本身的结构和功能比较复杂，因此，要保证其正常运行必须采用先进的复位技术，才能使之安全可靠地工作。较之于大多数开发、使用者初步成功研发单片机系统，并在初步验证阶段实验顺利一段时间后，后续的世纪化使用中却遇到了如“程序崩溃”和“控制失调”等问题，其主因多是存在于其单片机复位电路稳定性的问题上。
在单片机启动过程中，都必须进行复位操作，确保CPU和系统的各个部分都保持在预定的起始状态，并从这一状态开始运行。复位电路一般由外部中断源和内部逻辑组成，其作用是对程序进行初始化或程序执行结束时产生的错误予以纠正。单片机的复位信号是通过RST引脚被输入到芯片内部的触发器里的。当该引脚被激活或被切断时，电路即进入振荡期。在系统正常运行并且振荡期稳定之后，如果RST引脚上存在一个高电平，并且维持了2个机器周期（即24个振荡周期）以上，那么CPU将能够响应并将系统复位。
现阶段，单片机主要采用两种复位方法：手动复位和上电复位，而在本设计中，这两种方法都得到了应用。由于在使用过程中，需要经常调整上电时单片机的状态以使系统正常工作，所以必须要对单片机进行复位。如图3.2.1展示的是复位电路：

图3-1 复位电路图
在电容器C1的电压降至0之前，C1的正极电压是+5V。由于电压保持不变，RST端也维持在+5V的高电平状态，而在RST端，高电平的持续时间远超过两个机器的运行周期，因此微控制器需要进行复位，这一过程被称为功率复位。过了一段时间，当按键S1的时候，RST的端电压大约是4.2V，这是一个高电平。由于按键的时间肯定会超过两个循环，因此微控制器需要复位，这是一个手动复位的过程。在这其中，电阻R1和R2扮演了部分电压的角色，而电阻R2的主要功能是确保RST端电压不会超出微控制器芯片的供电电压。
（2）晶振电路
晶体振荡器电路构成了微控制器的关键部分，它主导微控制器的操作节奏。频率源技术是晶体振荡电路设计中最重要的组成部分之一，而高频则是决定频率源能稳定运行与否的关键因素。高频时钟不仅有助于加速编程过程，还能达到更高的信号采样频率，进而带来更多的功能增益。因此，在很多应用中，都采用高频技术以满足需求。但是，高频操作需要对系统有严格的要求，同时也需要高能耗和苛刻的操作条件。因此，为了满足各种应用的需求，必须采用合适的时钟频率才能达到预期的性能。鉴于微控制器的主要功能是控制而非高速信号的采集和处理，选择合适的频率便显得尤为关键。在实际应用中，由于器件性能的限制，通常采用较低或不使用高频时钟的方式来进行电路设计，这将增加成本并降低效率。AT89S系列的微控制器所能接受的时钟频率是33MHz，而其标准数值是12MHz。由于采用了低噪声芯片和可编程器件，该芯片可在较低功率下工作。为了实现整数的波特率，我们在设计中选择了11.0592MHz的无源晶体振荡器。本文给出了该系统中使用的一种实用电路设计方案，并对其进行了分析和讨论。图3.3展示了时钟电路的内部构造，这意味着时钟电路实际上是一个倒相放大器。在此芯片中，两个独立的振荡级用来产生所需要的信号波形。XTAL1与XTAL2是反相器放大器的两个主要输入和输出接口。由于它们都是采用内部晶振构成振荡器的方法，所以也可以用同样的结构实现反相位放大。利用外部的晶体振荡器（或称为陶瓷谐振器）与电容器共同构建振荡器。晶体振荡器的频率是决定振荡器产生时钟频率的主要因素。在设计中，为了保证振荡器具有足够大的工作范围，必须考虑电容器对其工作频率的影响。电容器C2和C3具有双重功能：其一是让振荡器产生振动，其二是微调振荡器的频率f（即C2和C3降低，f增加），其标准数值为30pF。振荡器包括内部电路和外接电路两部分。当振荡器接通电源后，大约在10ms的时间内开始产生振荡，而XTAL2则会输出大约3V的正弦波。该振荡电路包括一个用于调节相位并保持同步的锁相环路。由振荡器生成的时钟脉冲被清洗到微控制器内部的多个部件中。

图3-2 晶振电路图
（3）最小系统

图3-3 AT89C51最小系统电路
AT89C51的标准功能包括：4k字节的闪存、256字节的芯片内数据存储器（00H-7，其中FH代表芯片内RAM，80H-FFH是特殊功能寄存器SFR）、32条I/O端口线、2条16位的定时/计数器、5向量的两级中断结构、全双工的串行通信端口、片内振荡器的及时时钟电路。该芯片具有低功耗、高速、高可靠等优点。此外，AT89C51能够减少至0Hz的静态逻辑操作频率，并为两款软件提供了节能工作模式的选择。CPU在空闲模式下会暂停运行，但它仍然允许RAM、定时/计数器、串行通信端口以及中断系统持续运行。复位模式则允许程序重新开始运行。这个开关会将数据存储在RAM里，但是振荡器会停止操作，并中断所有其他组件的工作，直到下一个硬件被重新设置。
3.2 按键模块
S2、S3、S4以及三个上拉电阻器共同构成了功能键。当需要对某一功能进行操作时，只需将该功能键按在相应电阻上就可实现。S2功能键是由S2、S3、S4以及三个上拉电阻器所构成的。在电动机运行过程中，通过调节上拉电阻使其阻值增大或减小，从而实现对电动机不同状态下进行启动与停止等操作。S2是一个按键开关，用于控制电机的开启、正向旋转以及反向旋转。S3代表一个向上的按钮，当你按下它时，可以提高电机的单一速度。如果电机停止工作，则向右移动一个方向。S4代表向上的按钮，一旦按下，电机的十位移动速度将会提升。如果要使所有引脚都有较快的运动速度，则需要一个电阻来驱动。正如示意图展示的，只需确保流入每个引脚的电流不超出微控制器所能承受的界限，便已足够。如果流入引脚的电流值超出允许限度，则需要对电源进行检查。在选择电阻器时，应优先考虑选择最大的电阻器，因为在没有电阻器的情况下，电路能够正常运行。

图3-4 按键电路图
3.3 驱动模块
3.3.1 控制信号功率的放大
由于微控制器的I/O接口输出功率极低且输出信号不稳定，微控制器无法直接驱动步进电机。另外，由于驱动器本身的性能限制，也不能提供足够大的驱动电流。因此，连接电源驱动单元到微控制器的I/O接口下方是非常必要的。电源驱动电路一般采用电压型或电流型开关电源器件来完成。正如之前提到的，这篇文章选择了带有信号放大和信号反转特性的ULN2003A驱动芯片。

图3-5 ULN2003A电路图
正如图3-5展示的，ULN2003A在本质上属于达林顿晶体管，而Q1、Q2、R2和R3在本质上都是放大倍数上升的晶体管。在该电路中，由于二极管正向截止状态下电流很大，所以会造成电源电压升高而导致放大器失效。因此，在输入信号处于高电平时，晶体管会导通，同时作为芯片信号输出端的负载左端也会处于低电平状态。在这种情况下，放大器工作于正向模式。因此，ULN2003A具有反相输出的特性。由于电路本身具有负阻特性，所以当输入电压大于或等于一定值时，晶体管就截止而不工作。在这种情况下，负载会产生电流。由于这个原因，我们就可以通过调节电路来实现对负载中电流大小的控制，从而达到减小或消除电流的目的。在这篇文章里，负载被定义为步进电机的特定相位线圈，因此，当输入信号处于高电平时，与其连接的步进电机线圈会产生电流；在输入信号呈现低电平的情况下，负载作为信号的输出部分的左侧呈现高电平状态，并且在负载中并未产生电流，这意味着与其连接的步进电机线圈并未启动。由于负载为一个电阻或电容，所以这种电路具有很高的效率。另外，由于达林顿晶体管的放大系数是由两个晶体管的放大系数相乘得出的，因此它达到了显著的功率放大效果。另外，通过使用电压比较器还可对其进行正负序分离。总体来说，通过将微控制器的四个I/O接口与ULN2003A输入接口相连接，能够实现步进电机信号的放大和反转控制。通过在一个脉冲周期内对多个开关进行切换来驱动步进电机运行。确保步进电机能够正常运转。
3.3.2 步进电机驱动模块

图3-6 步进电机驱动电路图
如图3-6所示，驱动电路是由四个PNP型晶体管Q1…Q4以及续流二极管D1…D4所构成的。每个驱动晶体管都有两个输入端，它们是用来检测电流信号的电压传感器以及用来输出脉冲宽度调制波信号的变压器。四个线圈ABCD被用来表示步进电机的四相绕组，而一个续流二极管的作用是确保四个驱动晶体管在晶体管关闭时不会在步进电机绕组上产生瞬时的高压反电动势，从而避免晶体管被击穿。四个电流检测单元用来测量每个驱动晶体管的电流值，并将其反馈给单片机以进行处理。微控制器的PO端口与四个PNP底座相连，并由相应的软件进行控制。
3.4 显示模块