BMS应用软件开发 — 8 电池系统电流、电压、温度采集

目录

1 电流采集

1.1 分流器原理

1.2 霍尔传感器原理

1.3 电流采集方案

2 电压采集

3 温度采集

3.1 温度采集原理

3.2 NTC的安装布置


1 电流采集

通过分流器或霍尔效应传感器来测量电池充放电时的电流,提供电池充放电状态的详细信息,对于电池的SOC和SOH估算提供数据。

1.1 分流器原理

分流器是一个低阻值的精密电阻,当电流通过时,根据欧姆定律U=IR(其中U为分流器两端的电压,I为通过的电流,R为分流器电阻),在分流器两端会产生与电流大小成正比的电压降。通过测量这个电压降,就可以计算出电流大小。

这个定值电阻就可以作为电池系统中采集电流信号的部件,被称为分流器(shunt)。一般分流器的阻值非常小,其精度较高且温漂小。目前市面上比较主流的分流器阻值有0.1mΩ,0.15mΩ、0.25mΩ,可根据不同的电池系统工作电流进行选型和使用。

采用分流器采集电流最大的好处就是全量程的精度都可以保证,相比其它方案总体精度较高,目前被广泛应用。但也有不足之处:一个是热损耗高(P=I^2*R),当分流器阻值为0.1mΩ,系统电流500A时,发热功率就高达25W。对于一般的电路板而言,散热设计非常严苛。其次是隔离问题,由于电压采集电路等直接跟高压总线连接,因此低压供电和CAN信号的传输都需要通过隔离器件进行隔离。

1.2 霍尔传感器原理

当电流通过一个位于磁场中的导体时,根据洛伦兹力公式F=qvB(其中F是洛伦兹力,q是电荷,v是电荷的运动速度,B是磁场强度),载流子(电子)会受到一个垂直于电流方向和磁场方向的力。

对于一个载流导体,在垂直于电流方向施加一个磁场时,载流子会在磁场力的作用下发生偏转。由于载流子的偏转,在导体的两侧会产生电荷积累,形成一个电场,这个电场会产生一个电场力(其中E是电场强度)。当电场力和磁场力达到平衡时(),会在垂直于电流和磁场的方向上产生一个稳定的电压差,这个电压差就是霍尔电压

开环霍尔传感器:开环式霍尔电流传感器也称直放式霍尔电流传感器、直检式霍尔电流传感器等。开环式霍尔电流传感器由磁芯、霍尔 元件和放大电路构成。磁芯有一开口气隙,霍尔元件放置于气隙处。当原边导体流过电流时,在导体周围产生磁场强度与电流大小成正比的磁场,磁芯将磁力线集聚至气隙处,霍尔元件输出与气隙处磁感应强度成正比的电压信号,放大电路将该信号放大输出,该类传感器通常输出±10V左右的电压信号,也有部分传感器为了增强电磁兼容性,变换为电流信号输出。

闭环霍尔传感器(零磁通霍尔传感器):闭环霍尔传感器采用补偿线圈的方式。闭环式霍尔电流传感器包括磁芯、霍尔元件、放大电路和副边补偿绕组。与开环式霍尔电流传感器相比,闭环式霍尔电流传感器多了副边补偿绕组,正是副边补偿绕组,将闭环式霍尔电流传感器的性能进行了大幅度提升。

放大电路接受霍尔元件的输出,并放大为电流信号提供给副边补偿绕组,副边补偿绕组在磁芯中产生的磁场与原边电流产生的磁场在气隙处大小相等,方向相反,抵消原边磁场,形成负反馈闭环控制电路。

若副边电流过小,产生的磁场不足以抵消原边磁场,放大电路将输出更大的电流,反之,放大电路输出电流减小,从而维持气隙处的磁场平衡。若原边电流发生变化,气隙处磁场平衡被破坏,负反馈闭环控制电路同样会调节副边输出电路,使磁场重新达到平衡。宏观上讲,气隙处将一直维持零磁通,保持磁平衡,这也是零磁通互感器及磁平衡霍尔电流传感器名称的来由。

闭环霍尔电流传感器特性:(1)磁心处于零磁通状态,消除了磁心的B-H非线性特性影响,具有良好的线性度;(3)霍尔元件仅用来测量剩余磁通量,有效提升了测量精度;(3)高频交流由二次线圈直接进行磁通抵消,低频或直流由闭环控制系统进行磁通抵消,因此具有较高的测量带宽。

霍尔传感器在实现电路上比采用分流电阻测量的电路简单。但其在实际应用中,输入(电流)输出(电压)并不是严格的线性比例关系,在低电流的情况下,霍尔传感器的误差凸显非常明显,电流采样精度低于采用分流电阻的方案。同时使用霍尔传感器的全套方案较分流器更贵一点。

当然,除去欧姆定律和霍尔定律还会有其它原理实现电流信号的采集,但目前被广泛应用于电池系统中的电流采集方案主要为分流器和霍尔传感器两种,因此对其它方案不做叙述。

1.3 电流采集方案

不同于需要采集每节电芯的单体电压,一般BMS需要采集的电流信号仅有电池系统的总电流,似乎只需要布置一个分流器或霍尔传感器即可,但在实际工程应用中并非如此。

目前被广泛使用的电流采集方案有两种:在系统负极布置两个分流器,或在系统负极布置一个分流器加正极布置一个霍尔传感器。两个部件一个做主检测器件,一个做数据校核及预防失效。但一般不存在两个霍尔传感器搭配的情况,原因可参考上面霍尔传感器的优劣势。并且需要注意,一般分流器仅布置在负极。

2 电压采集

电压采集通过AFE采集芯片进行采集,目前很多半导体企业面向BMS开发了专用集成芯片(IC)。典型的如ADI的LTC68XX系列,TI公司的BQ76PL536A系列,MAXIM公司的MAX1429X系列。

例如LTC6820是一款用于多节电池监测的集成电路,这款芯片内部集成了多个高精度的模数转换器(ADC)和相关的控制逻辑电路,能够同时监测多达 12 节串联的电池。

LTC6820 还具备均衡和温度检测功能。由于电池个体之间的差异(如内阻不同、自放电率不同等),在充放电过程中可能会出现电池电压不均衡的情况,LTC6820 还可以通过控制外部的电池平衡电路,对电池进行主动平衡。

3 温度采集

3.1 温度采集原理

为实现温度采集,一般需先将其转换成电压输出。首先让我们看看一种实现这种转换的实际电路。

电路中包含一个关键元件——NTC(Negative Temperature Coefficient,负温度系数热敏电阻),其通常指一种具有负温度特性的热敏电阻元件,当温度升高时,阻值会降低。此外还有一个10k的定值电阻。

该电路由VREF2供电(假设为3V),当NTC在不同温度下呈现不同阻值时,会输出不同的VTEMP值。比如当NTC阻值与定值电阻相等为10k,此时VTEMP值为1.5V,根据该电压值既可反推出温度。一般温度采样功能会与单体电压采样功能借助相同的专用IC芯片使用不同的引脚实现。

3.2 NTC的安装布置

单个锂电池模组由多个电芯组成,正常工作下电芯的温度是均匀的,而当出现异常情况时,不同电芯温度则会出现较大温差,所以每个模组布置的温度采集点通常不低于2个。

原则上,为真实反映电芯的温度变化,需把热敏电阻NTC布置在模组电芯的表面。但在实际应用中,也可以结合热仿真等来确定电池包内部温度场分布,将温度采集点布置在其它区域。典型的有如下几种:

(1)将温度采集点布置在模组的两个端板处,这样能准确地感知到头尾两片动力锂电池电芯的温度,推算出整个动力锂电池模组电芯的温度。

(2) 将温度采集点布置在动力锂电池模组汇流排附近,该位置导热性能好且能直接接触电芯。

(3)将NTC热敏电阻直接粘贴在动力锂电池模组盖板上。

除了位置选择,在安装NTC时还应尽量贴合安装部位,减小由于热阻较大引起的采样不准,并根据NTC外形的不同考虑不同的连接方式。

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