矿区自动驾驶

矿区自动驾驶是一类 典型的封闭场景自动驾驶系统，具备较高的商业落地可行性。其设计目标是在矿山运输作业中 替代人驾驶卡车，实现无人化作业，降低安全风险、提高作业效率、节省人力成本。

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一、矿区自动驾驶的业务场景特点

特性	说明
封闭道路	不与社会车辆混行，交通规则可控
固定路线	往返于装载点与卸载点，路线固定
低速重载	通常行驶速度较低，车辆载重高
恶劣环境	粉尘大、视野差、信号弱、路况起伏大
强任务调度	依赖指挥中心统一调度车辆作业任务
安全性高要求	卡车大，作业密集，对人车碰撞零容忍

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二、系统架构与核心模块（矿区专属设计）

1. 感知系统

• 主要传感器：
  • 激光雷达（LiDAR）：构建3D点云地图，检测障碍物、坡度变化。
  • 毫米波雷达：全天候障碍物检测。
  • 摄像头：辅助识别人、标志、坑洼。
  • RTK GPS + IMU：实现高精定位。
• 处理重点：
  • 坡度识别（上下坡防侧翻）。
  • 人车检测（防止撞到维修工人）。
  • 落石、堆土检测。

2. 定位系统

• 方法：
  • RTK GPS + IMU + 轮速计 融合，保障厘米级精度。
  • 自建高精地图（车道、装卸点、避障区等）用于地图匹配定位。
• 考虑因素：
  • 矿区易无信号 → 局部区域需使用 激光SLAM 补位定位。

3. 决策与规划系统

• 行为决策：
  • “装载等待 → 装载完成 → 驶向卸货点 → 卸货 → 返回装载点”
  • 特定区域自动换挡（上下坡）或切换动力模式。
• 路径规划：
  • 路径多为预设路线，障碍物绕行支持局部重规划。
• 调度协同（矿区特点）：
  • 后台调度系统统一管理所有车辆路径与作业任务，避免拥堵与冲突。
  • 动态分配卸载区、路线优先级等。

4. 控制系统

• 横纵向控制：
  • 低速精准控制（关键场景：靠近挖掘机装载、精准卸载入仓）。
  • 自动换挡、坡道起步控制（重载上坡滑行、刹车补偿）。
• 控制接口：
  • 控制系统可集成卡车厂商CAN总线系统、油门刹车控制器、方向控制模块。

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三、典型数据处理链路（以“装载区检测障碍 → 停车避障”为例）

1. 激光雷达数据 → 点云聚类算法（Euclidean Clustering）
2. 目标识别分类：是否为人、石头、其他车（使用深度学习模型或规则引擎）
3. 估算与预测：对静态/动态障碍物做速度与朝向估计
4. 行为判断：前方障碍物 → 触发“停止 + 等待 + 上报调度”策略
5. 调度系统响应：
   • 若判断为长期障碍物（如堆土），分配新路线或派遣人工处理。
   • 若为短时障碍（如另一个卡车装载中），设置等待状态，适时重新判断。

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四、调度系统设计（与自动驾驶协同）

模块	功能
任务调度模块	分配作业路线（A → B）、任务编号
车队管理模块	监控所有车辆状态（位置、油量、载重）
作业点交互系统	与挖机、卸载平台协同（如装满信号）
任务反馈模块	记录行驶时间、装卸次数、异常状态

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五、矿区自动驾驶关键技术难点

问题	说明	解决方法
粉尘遮挡	雷达/相机失效	选用高功率雷达、冗余传感器
GPS信号丢失	定位中断	融合IMU/LiDAR/视觉，构建局部地图
载重大 → 制动延迟	危险性高	强化路径预测、延时制动、下坡控制
人工干预场景多	比如维修、指挥工人靠近车辆	加装安全帽识别、热成像、人车语音警告
多车调度冲突	易拥堵、行驶不合理	结合全局调度系统+V2V通信协调避让

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六、矿区无人车常用技术栈举例

模块	常用技术
感知	ROS + Apollo感知模块、PCL、OpenCV
定位	Cartographer、RTK-GNSS、LIO-SAM
规划	Hybrid A*、MPC、OpenPlanner
控制	PID、MPC、自研驱动器协议
仿真测试	CARLA（修改矿区场景）、Gazebo、Cyber RT
后台调度	自研调度平台 + V2X系统

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七、代表性应用案例

• 华为+神州数码矿区解决方案：融合调度、车载控制、环境感知、数据闭环。
• 易控智驾、易成自动驾驶矿车：已在山西、内蒙古等露天煤矿落地运营。
• 百度Apollo矿山版本：Apollo Mining，实现多车协同与动态调度。