轴承电腐蚀问题分析入门

前言

在新能源汽车要求高电压、高功率、高转速的大背景下，因高电压、高转速、大功率所引起的电驱系统出现轴承电腐蚀问题，进而引起整车异响、系统平顺性与舒适性下降、电机轴承跑圈、转子扫膛等各类故障数量快速增长；整车与电驱系统供应商对于轴承电腐蚀问题的关注度也日益提升。本文就轴承电腐蚀的现象、分类定义、形成原因及轴承电腐蚀的本质进行初步分析；希望与广大电驱系统的设计同仁一起，探讨关于轴承电腐蚀的一些个人观点与建议。

1、轴承电腐蚀的表现与现象

电驱系统中的轴承电腐蚀，根据其腐蚀的程度与现象，一般会经历以下几个阶段：

1. 钢球发乌，无亮度，4K倍电镜下有凹坑，轴承无明显异常；
2. 4K倍电镜下，轴承的内外圈滚道有凹坑，轴承出现异响；
3. 轴承内外圈滚道有搓板纹形成，滚道完全破坏，温度急剧上升；
4. 轴承完全损坏，寿命终止；

在不同的对应阶段，轴承的受损情况如下图1所示：

   

图1

        电驱系统及整车在轴承电腐蚀的不同阶段的表现如下：

1. 轴承电腐蚀的初期，钢球发乌，整车及电驱系统无明显的异常表现；
2. 随着电腐蚀的加剧，轴承的内外圈滚道上出现凹坑，轴承温度开始升高，整车与电驱系统开始出现异响；
3. 随着腐蚀的进一步，轴承温度进一步升高，轴承润滑性能下降，轴承内外圈滚道上出现搓衣板纹路；整车和电驱系统的异响明显，系统效率进一步降低；
4. 轴承因温度进一步的上升和腐蚀的加剧，润滑完全失效，滚珠及轴承的内外圈开始变形，最终形成轴承跑圈类的完全损坏；电机出现扫膛、绝缘等问题；电驱系统故障，整车行驶功能丧失。

2、轴电流的分类与定义

针对电机系统中的轴电流，IEC60034-25中根据其轴电流的形成原因，分为以下三大类：

1. 由于电机结构与设计导致的磁路不对称而产生的轴电流；
2. 驱动负载在轴上建立的静电而产生的轴电流；
3. 高频控制电压而产生的轴电流；

此三大类的划分依据主要是其轴电流的形成方式；由于磁路的不对称，在电机的运行时，将在电机的转子上产生“净磁通”，净磁通的产生将会在转子上感应出电动势，形成转子到一端轴承，经过壳体和另一端轴承回到转子另一端的感应电流；此类轴电流属于差模电流。

静电所引起的轴电流为直流电流，其实际的放电电压较高，但频次相对较低；在低速电机与有良好接地的电机系统中，不是导致轴承电腐蚀的主要因素；但在大型风机系统中，静电引起的轴电流也需要重点关注。

高频电压下的轴电流主要是由PWM控制方式所导致的共模电压形成，其具体的形成机理又可细分为以下三类：

1. 容性放电轴电流；
2. 轴接地电流；
3. 高频环路轴电流；

其中容性放电电流与轴接地电流为共模电流，而高频环路电流为差模电流。

3、各类轴电流的形成原因

磁路不对称而引起轴电流的形成机理如下：

1. 电机方案设计中的电机定子、转子的直径、长度、同轴度等设计误差所引起的磁路不对称；
2. 加工制造过程中的零部件尺寸精度、定子的绕组密度、均匀性、对称性等引起的磁路不对称；
3. 材料、焊接工艺、浸漆工艺等方面的一致性，使相间等效阻抗偏差而引起的磁路不对称；

由以上的分析可知，磁路不对称所引起的轴电流会随着电机的功率、定子与转子长度、结构配合的尺寸与同轴度误差、漆包线材料、焊接及下线工艺等方面导致的相间阻抗差异的增大而增大；在工业的大功率电机生产与应用中，磁路不对称引起的轴承电腐蚀是主要因素。

静电引起的轴电流形成机理如下：

1. 电机因输出轴端的高速旋转，不断与其他物质（如空气等）摩擦的过程中产生静电；
2. 静电电荷随着摩擦的持续，在电机的转子与壳体之间的寄生电容上形成电荷积累；
3. 随着电荷的不断积累，在寄生电容的两端形成电压；
4. 当电压高于轴承滚珠与滚道之间的油膜耐压时，会在轴承上形成EDM（电火花）放电；

静电所引起的轴电流，在工业风机的应用上比较突出；而在新能源的电驱系统中，由于静电积累所引起的轴电流问题，相对来说并不突出；在保证良好接地的情况下，一般不会将轴承电腐蚀的分析重点放在静电积累上。

高频电压引起的轴电流分为：容性电流、轴接地电流、高频环路电流三种情况，对于每一种情况的形成机理分析如下：

容性电流的形成机理如下：

1. 两电平的PWM波控制方式，必然引起电机在特定时刻的三相电流和不为0；
2. 由于三相电流和不为0，将在电机的定子与机壳之间产生幅值为：Vcm=±Vdc/2或=±Vdc /6共模电压；
3. 共模电压在电机的绕组、转子、定子、壳体、轴承之间的寄生电容上形成并联和串联电压；
4. 电压串、并联后，在电机的轴承上形成幅值为：Vb=Vcm•BVR=Vcm•Cwr/(Cwr+Csr+2Cb)的轴电压；
5. 轴电压在轴承的寄生电容上充放电时，是形成幅值为：i=C•du/dt的位移电流；

由于位移电流并不是移动的电荷所形成的电流，而是电通量对于时间的偏导数，故它不具有传导电流所具有的焦耳热效应和电化学效应，故而此类轴电流虽然存在，但不会对轴承形成电化学腐蚀；不是导致轴承电腐蚀的直接原因。

 轴接地电流的形成机理如下：

1. 电机绕组中的共模电压，通过绕组与电机机壳、定子铁芯，绕组与转子之间的寄生电容，使共模电压形成串联、并联的电压连接；
2. 由于在电机系统内的不同位置所对应的系统阻抗（寄生电容的容抗）不同，故而在不同位置的电势亦不相同；
3. 当电机机壳未能良好接地或接地点设计不合理时，电机机壳与转子的不同位置之间将形成电势差；
4. 当电机机壳局部位置的电势高于对应位置的转子电势时，在电势差的作用下，将形成由电机机壳经轴承到电机转子之间的轴电流；

轴接地电流的形成关键是——电机不同位置的系统接地阻抗不同，而引起电机在机壳与转子之间不同位置的电势差与电流流向不同；故而解决此类问题的关键是对电机内部结构，做好系统层面对接地阻抗的分析，通过分析和试验，确定出电驱系统的最佳接地点。

高频回路电流的形成机理如下：

1. 电机绕组与机壳之间的寄生电容大小不对称，在高频共模电压的作用下，形成的共模电流在定子不同位置呈现出不同幅值；
2. 定子不同位置共模电流的大小不同时，所形成的感应磁通亦不相同；在电机的定子与转子之间将产生“净磁通”；
3. 由麦克斯韦电磁第三方程（磁生电方程）可知，在转子的不同位置将感应出不同大小的电场；
4. 转子上大小不同的电场，将在转子两端形成电势差（Ub1≠Ub2且Ub12≠0V）
5. 电势差在电机的转子、轴承、机壳之间形成回路，形成高频环路电流；

高频环路电流的本质也是一种由“净磁通”而产生的感应电流，在系统中属于一种差模电流；其大小主要由电机定子与机壳、转子之间的寄生电容参数差异，以及容性放电的电流大小所决定。绕组与定子铁芯之间在不同位置的寄生参数、不同位置的铁芯磁导率、定子与转子之间不同位置的形状、间距等，都会对系统的“净磁通”大小产生直接影响，也是电机产品设计、加工过程中的重点需要关注项目。

4、轴承电腐蚀的本质

由以上的基础现象与形成机理分析可知，轴承电腐蚀的本质——轴承的滚珠与滚圈之间的油膜，由于其材质的绝缘特性、温度特性、实际厚度所形成的绝缘耐压阈值低于轴承之间的施加电压时，绝缘材料被击穿后形成电火花放电（EDM），在滚珠与滚道之间形成金属材料的高温熔融腐蚀。