解读质量分析的七大误区及解决对策

随着市场竞争的加剧，大力提升产品质量，对质量分析，也逐渐被企业认识、接受、学习、采用。质量分析涉及的数据、部门众多，在分析过程中存在各种问题，本文旨在对质量分析的误区进行分析，以及帮助有关人员正确认识标准，从而更加有效地建立、保持和运行质量管理体系。

误区一：依赖于事后检验，不主动进行生产质量分析，从而对质量进行预测。

当下很多制造型企业还保留着传统的质量观念，强调事后检验把关，就是说，出现质量问题的产品不出厂。这种方式在质量管理过程中其实是非常被动的，缺陷产品已然产生，生产成本已然浪费，面对大批量的产品质量问题，事后补救困难，亡羊补牢为时已晚。

企业要从事后检验转变为事前预防，对生产质量预测，追求工作“零缺陷”。

某大型汽车制造厂商，通过生产质量分析平台，首先对质量数据进行统一管理。其次通过质量分析交互模型；找到影响质量的关键因为，构建预测预测模型，预测质量；最后有效提高产品良率，降低生产成本。

质量分析交互模型，主要进行该厂的缺陷异常因子分析、产品难易度分析、缺陷预测分析、焊接效果分析、焊接数据异常点分析等，建立机器学习模型进行预测，输出故障是否发生，判断车辆故障发生的概率，同时给出特征重要性排序。