钣金设计大师20年钣金设计经验总结

钣金设计经验总结 1：明确标识毛边方向

钣金在下料及冲孔时会有R角及毛边的产生。尤其在量产一个阶段模具有所磨损之后，毛边会更为严重，甚至会割伤手指头。因此在出图制作模具时，就必须依功能，明确标示出毛边方向。

钣金设计经验总结 2：孔间距及散热孔设计

1、两个相邻的孔，孔边到另一孔边的最短距离，最好不得小于料厚的1.5倍，否则母模容易崩裂而使生产线断线。断线、修模等都是造成本增加获利降低的元凶。若情非得已一定要小于料厚的1.5倍，则必须运用跳格方式。

2、模具制作上以圆孔最坚固好制造维修，唯开孔率较低。

3、以正方形孔开孔率最高，但因是90度角，角边容易磨损崩塌，造成要修模而停线。而六角形的Honeycomb其大于90度的120度角比正方形孔开孔更坚固但开孔率在边缘比正方形孔差一点。

钣金设计经验总结 3：凸出物与折弯边的距离

折弯时，底边上的零件如螺柱或内部凸出物不可离折弯边太近，最好10mm以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压其R角会比左右两旁的R角大。R角不连续，将影响外观。解决办法可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折在线，如此将改善其外观。

钣金设计经验总结 4：孔与折弯边的距离

折弯时，边壁上的开孔也不可太靠近折弯边，最好3mm以上，否则开孔将因折弯牵扯而变形。解决办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度，宽为料厚1.5倍的长条孔，其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观。