热泵干燥系统的PLC控制设计

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一、带热回收的热泵干燥系统设计

 

（一）系统工作原理与运行模式

 

1. 热泵原理在干燥系统中的应用
   • 热泵干燥系统利用热泵技术实现能量的转移和利用。其基本原理是通过压缩机将低温低压的制冷剂气体压缩成高温高压气体，然后在冷凝器中释放热量，将热量传递给干燥空气，使空气温度升高。此时，制冷剂变为高压液体，经过节流装置降压后变为低温低压液体，进入蒸发器吸收外界热量（通常是从干燥室排出的湿空气中吸收热量），制冷剂再次变为低温低压气体，完成一个循环。在这个过程中，通过制冷剂的循环流动，实现了将干燥室中的湿空气热量回收并用于加热干燥空气的目的，从而提高了能源利用效率。
2. 多种运行模式及其实现方式
   • 快速加热模式：在系统启动初期或需要快速提升干燥室温度时采用。此时，压缩机以较高频率运行，加大制冷剂的循环量，使冷凝器释放更多的热量，快速提高干燥空气的温度。同时，调节风机转速，增加空气流量，加快热量的传递速度，使干燥室内温度迅速上升。例如，在干燥一些对初始温度要求较高的物料时，启动快速加热模式，能够在较短时间内将干燥室温度提升到设定值，为后续的干燥过程创造良好条件。
   • 升温除湿模式：当干燥室温度需要进一步升高且同时要降低空气湿度时启用。在这种模式下，压缩机继续运行，保持一定的热量输出，同时通过调节蒸发器和冷凝器之间的制冷剂流量分配，使蒸发器的制冷量适当增加，从而降低湿空气经过蒸发器时的温度，使其露点温度降低，更多的水分在蒸发器表面凝结成水滴排出，实现除湿的目的。同时，通过控制风机的风量，确保干燥室内的空气循环良好，使温度均匀升高且湿度逐渐降低。
   • 恒温除湿模式：在干燥过程的中后期，当物料需要在相对稳定的温度下进行深度除湿时采用。此模式下，通过精确控制压缩机的输出功率和制冷剂的流量，使冷凝器释放的热量与干燥室的散热达到平衡，保持干燥室温度恒定。同时，根据湿度传感器反馈的信息，不断调整蒸发器的制冷量，持续去除空气中的水分。例如，对于一些对温度变化敏感的物料，如某些电子产品的干燥，需要在恒温条件下进行精确除湿，以确保产品质量不受温度波动的影响。
   • 降温除湿模式：在干燥结束阶段或需要对物料进行冷却处理时使用。此时，降低压缩机的运行频率，减少制冷剂的循环量，使冷凝器释放的热量减少，干燥空气温度逐渐降低。同时，加大蒸发器的制冷量，使湿空气在经过蒸发器时温度进一步降低，湿度进一步降低。通过调节风机风量，保证空气循环，使物料在较低温度下继续除湿，同时实现冷却的效果。例如，在干燥一些热敏性物料后，需要对物料进行降温处理，以防止物料在高温下发生变质或变形，此时采用降温除湿模式可以满足这一要求。

 

（二）系统优势与工艺参数控制特点

 

1. 温湿度及风量调节的灵活性与精确性
   • 该热泵干燥系统具有高度的温湿度及风量调节灵活性和精确性。通过采用先进的传感器技术，如高精度的温度传感器和湿度传感器，实时监测干燥室内的温湿度变化。根据传感器反馈的数据，控制系统可以精确地调节压缩机的运行频率、制冷剂的流量以及风机的转速等参数，实现对温湿度和风量的精准控制。例如，温度传感器可以精确测量干燥空气的温度，其精度可达到 ±0.5℃，当温度与设定值有偏差时，控制系统通过调节压缩机的输出功率，使温度迅速回到设定范围内。湿度传感器能够准确检测空气的湿度，精度可达 ±3% RH，根据湿度变化，系统自动调整蒸发器的制冷量，实现精确除湿。对于风量的调节，采用变频风机技术，可根据干燥工艺的要求，在一定范围内无级调节风机的转速，从而实现对风量的精确控制，满足不同物料在不同干燥阶段对温湿度和风量的不同需求。
2. 满足不同干燥阶段工艺参数要求的能力
   • 在不同的干燥阶段，物料对干燥工艺参数的要求各不相同。该系统能够很好地适应这些变化。在干燥初期，物料通常含有较高的水分，需要较大的热量和较高的空气流速来快速去除表面水分，此时系统可以运行在快速加热模式和较大风量状态。随着干燥的进行，物料内部水分的扩散速度逐渐成为干燥的关键因素，此时需要适当降低温度，提高除湿能力，系统则切换到升温除湿模式或恒温除湿模式，并根据物料的特性精确调整温湿度参数。在干燥后期，为了保证物料的质量和干燥效果的均匀性，可能需要较低的温度和较低的湿度进行最后的干燥和平衡处理，系统可以运行在降温除湿模式。这种根据不同干燥阶段灵活调整工艺参数的能力，使得该系统能够广泛应用于各种物料的干燥，如农产品、木材、中药材等，确保物料在干燥过程中达到最佳的干燥效果和质量要求。

 

二、热泵干燥控制系统硬件设计

 

（一）以 PLC 为核心的控制方案确定

 

1. PLC 选型及在系统中的作用
   • 选择西门子 PLC S7 - 200 SMART 作为热泵干燥控制系统的核心控制器。该型号 PLC 具有性能稳定、可靠性高、编程灵活等优点，能够满足热泵干燥系统复杂的控制需求。在系统中，PLC 主要负责接收来自各种传感器（如温度传感器、湿度传感器、压力传感器等）的信号，进行逻辑运算和数据处理，然后根据预设的控制算法和程序，输出控制信号，控制压缩机、风机、节流阀、电磁阀等执行机构的动作，实现对热泵干燥系统的自动化控制。例如，当温度传感器检测到干燥室温度高于设定值时，PLC 接收到温度信号后，经过内部程序处理，输出控制信号降低压缩机的运行频率或调节节流阀的开度，以减少冷凝器的热量输出，从而使干燥室温度下降到设定范围内。
2. 控制要求分析与系统架构设计
   • 对热泵干燥系统的控制要求进行详细分析，包括对温湿度的控制精度要求、不同运行模式之间的切换条件、故障报警及保护功能等。根据这些控制要求，设计系统的整体架构。系统架构主要包括传感器层、控制层和执行层。传感器层负责采集干燥室内外的各种参数信息，如温度、湿度、压力、风速等，并将这些信息传输给 PLC。控制层即 PLC 及其相关的控制程序，负责对传感器数据进行处理和分析，根据控制策略生成控制指令。执行层包括压缩机、风机、节流阀、电磁阀等执行机构，根据 PLC 输出的控制指令执行相应的动作，实现对热泵干燥系统的运行控制。例如，在升温除湿模式下，当湿度传感器检测到湿度高于设定值时，PLC 根据控制算法计算出需要增加蒸发器的制冷量，然后输出控制信号调节节流阀的开度，增大制冷剂在蒸发器中的流量，实现除湿功能。同时，根据温度传感器反馈的温度信息，适时调整压缩机的运行频率，保持温度在设定范围内。

 

（二）硬件部件选型与地址分配

 

1. 各类硬件部件的选型依据与具体型号
   • 温度传感器：选用 Pt100 铂电阻温度传感器，其具有测量精度高、稳定性好、响应速度快等特点，能够准确测量干燥空气和制冷剂的温度。测量范围为 -50℃至 200℃，满足热泵干燥系统的温度测量要求。
   • 湿度传感器：选择电容式湿度传感器，具有精度高、可靠性强、长期稳定性好等优点，能够准确测量干燥空气的湿度。测量范围为 0% RH 至 100% RH，精度可达 ±3% RH。
   • 压力传感器：采用压阻式压力传感器，用于测量制冷剂的压力和干燥室内的压力。其具有高精度、高灵敏度、良好的动态响应等特点，能够满足系统对压力测量的要求。测量范围根据系统的工作压力范围选择，一般为 0 MPa 至 2.5 MPa。
   • 压缩机驱动器：根据压缩机的功率和类型选择合适的驱动器，如变频驱动器。对于功率较大的压缩机，选择具有良好调速性能和过载保护功能的变频驱动器，能够实现压缩机的平稳启动和运行频率的精确调节，以满足不同工况下对制冷量的需求。
   • 风机驱动器：采用变频调速器控制风机的转速，根据干燥系统的风量需求和风机的功率选择相应型号的变频调速器。它可以实现风机的无级调速，根据干燥工艺要求灵活调节风量，提高系统的能源利用效率和控制精度。
   • 节流阀：选用电子膨胀阀，其具有调节精度高、响应速度快、能够根据系统负荷变化实时调整制冷剂流量等优点，相比传统的热力膨胀阀，更能适应热泵干燥系统复杂的运行工况，提高系统的性能和能效比。
   • 电磁阀：根据系统的控制要求，选择不同类型和规格的电磁阀，如二位二通电磁阀、二位三通电磁阀等，用于控制制冷剂的流向和通断。电磁阀的选型要考虑其工作压力、流量、响应时间等参数，确保其能够可靠地工作。
2. PLC 输入输出地址分配原则与具体分配方案
   • PLC 输入输出地址分配遵循一定的原则，以便于编程和系统维护。对于输入地址，将传感器信号按照其类型和功能进行分组分配。例如，温度传感器信号分配到连续的输入地址段，如 I0.0 - I0.7 分别对应不同位置的温度传感器；湿度传感器信号分配到另一组连续的地址，如 I1.0 - I1.3 分别对应不同区域的湿度传感器。限位开关信号、压力传感器信号等也按照类似的方式进行分配。对于输出地址，将执行机构的控制信号按照其对应的设备进行分配。例如，压缩机控制信号输出到 Q0.0 - Q0.2，分别用于控制压缩机的启动、停止和频率调节；风机控制信号输出到 Q1.0 - Q1.2，分别用于控制风机的启动、停止和转速调节；节流阀控制信号输出到 Q2.0 - Q2.2，用于控制电子膨胀阀的开度调节；电磁阀控制信号输出到 Q3.0 - Q3.5，分别用于控制不同位置的电磁阀的通断。通过合理的地址分配，使 PLC 程序能够清晰地识别和处理各种输入输出信号，提高系统的可读性和可维护性。

 

（三）控制柜设计与硬件电路连接

 

1. 控制柜结构与布局设计考虑因素
   • 在控制柜设计中，考虑多种因素以确保其结构合理、布局科学。首先，要考虑控制柜的尺寸大小，根据所选用的硬件设备数量和尺寸以及安装和维护的便利性来确定。一般要预留足够的空间，以便于设备的安装和布线，同时还要考虑散热问题，确保控制柜内的温度不会过高影响设备的正常运行。其次，将控制柜内部划分为不同的区域，如 PLC 安装区、电源模块区、继电器区、接触器区、接线端子区等。将强电和弱电设备分开布置，以减少电磁干扰。例如，将 PLC 和弱电信号设备安装在一个相对独立的区域，通过屏蔽和隔离措施减少外界干扰；将电源模块、继电器、接触器等强电设备安装在另一个区域，并保持一定的安全距离。同时，在控制柜内合理布置线槽和导轨，用于固定电线和电缆，使布线整齐、规范，便于维护和检修。
2. 硬件电路连接的规范与要点
   • 在硬件电路连接过程中，严格遵循电气连接规范。使用符合要求的电线和电缆，根据电流大小和电压等级选择合适的线径和绝缘材料。对于不同类型的信号，如模拟信号和数字信号、强电信号和弱电信号，采用分开布线的方式，避免信号之间的干扰。在连接传感器和执行机构时，确保连接可靠，采用正确的接线方式和插头插座。例如，温度传感器和湿度传感器的信号线要采用屏蔽线，并将屏蔽层接地，以减少外界电磁干扰对信号的影响。对于压缩机、风机等大功率设备的电源线，要连接牢固，确保能够承受设备运行时的电流。在控制柜内的接线端子上，对每个连接点进行清晰的标识，注明其对应的设备和信号名称，以便于调试和故障排查。同时，要进行严格的电气测试，包括绝缘电阻测试、接地电阻测试等，确保硬件电路连接正确、安全可靠，无短路、断路等故障。

 

三、上位机组态监控软件开发与控制方案性能分析

 

（一）上位机组态监控软件功能实现

 

1. 参数状态检测与实时监控功能
   • 开发的上位机组态监控软件能够实时检测热泵干燥设备的各种参数状态，包括干燥室内外的温度、湿度、压力、风速，以及压缩机的运行频率、风机的转速、制冷剂的流量等。通过与 PLC 的通信，软件可以实时获取这些参数的数据，并在监控界面上以直观的方式显示出来。例如，在监控界面上设置多个仪表盘和数字显示框，分别显示不同参数的实时数值。同时，通过不同的颜色或图标来表示参数的正常范围和异常状态，使操作人员能够一目了然地了解设备的运行情况。软件还可以对参数的变化进行实时监测，当参数超出设定的正常范围时，自动发出报警信号，提醒操作人员及时处理。
2. 实时曲线与报警信息显示功能
   • 利用上位机组态软件的图形显示功能，实现实时曲线显示状态参数的变化趋势。可以绘制温度、湿度、压力等参数随时间变化的曲线，使操作人员能够直观地观察到这些参数的动态变化情况，从而更好地了解干燥过程的进展和设备的运行状态。例如，通过温度曲线可以观察到干燥室内温度的升降过程，判断是否符合干燥工艺的要求；通过湿度曲线可以了解除湿效果的变化情况。同时，软件具备报警信息显示功能，当系统出现故障或参数异常时，在监控界面上弹出报警窗口，显示具体的报警信息，包括故障类型、发生时间、故障位置等。同时，发出声光报警信号，提醒操作人员及时采取措施。报警信息还会被记录下来，方便后续的故障分析和处理。
3. 数据存储与报表查询打印功能
   • 监控软件具有数据存储功能，能够将热泵干燥过程中的各种参数数据按照一定的时间间隔进行存储。这些数据可以用于后续的分析和处理，为优化干燥工艺和设备运行提供依据。软件提供实时报表和历史报表查询、打印等功能。实时报表可以显示当前时刻的设备运行参数和状态信息，方便操作人员随时了解系统的实时运行情况。历史报表则可以查询过去一段时间内的参数数据记录，操作人员可以根据需要选择不同的时间段和参数进行查询，并将查询结果以报表的形式打印出来。例如，通过历史报表可以分析不同批次物料干燥过程中的温湿度变化情况，总结经验，优化干燥工艺参数，提高干燥质量和效率。

 

（二）热泵干燥系统控制方案性能分析

 

1. 基于试验数据的系统模型参数辨识
   • 为了对热泵干燥系统的控制性能进行分析和优化，首先需要进行系统模型参数辨识。通过实验采集热泵干燥系统在不同运行条件下的温度、湿度、压力等数据，利用系统辨识方法建立系统的数学模型。例如，采用最小二乘法等参数辨识算法，根据实验数据估计出系统模型中的参数，如传热系数、传质系数、时间常数等。这些参数将用于后续的控制方案设计和仿真分析。在实验过程中，设置不同的工况，如不同的干燥温度、湿度、风量等，记录系统的响应数据。然后对这些数据进行处理和分析，建立能够准确描述系统动态特性的数学模型。通过对模型的验证和修正，确保模型的准确性和可靠性，为后续的控制方案研究提供基础。
2. 不同控制方案的控制器选择与参数确定
   • 根据被控对象模型的特点，确定不同控制方案的控制器及参数。对于热泵干燥系统中温度和湿度的控制，常用的控制方案有 PID 控制、模糊控制、预测控制等。例如，对于温度控制，可以选择 PID 控制器，通过调整比例系数、积分时间和微分时间等参数，使系统对温度的控制达到较好的效果。对于湿度控制，由于湿度过程具有较大的惯性和滞后性，可能更适合采用预测控制或模糊控制。在确定控制方案和控制器参数时，利用仿真工具进行大量的实验和调试。例如，在 Simulink 仿真环境中搭建热泵干燥系统的模型，并将不同的控制方案和控制器参数应用到模型中，通过模拟系统的运行，观察控制效果，根据控制输出的响应曲线和动态性能指标（如超调量、调节时间、稳态误差等）来选择最优的控制方案和参数。
3. 利用 Simulink 仿真的性能分析与结果比较
   • 利用 Simulink 仿真工具对不同控制方案进行模拟仿真，深入分析其性能。在 Simulink 中建立热泵干燥系统的仿真模型，包括压缩机、冷凝器、蒸发器、节流阀、干燥室等部分，以及相应的控制算法模块。将通过实验辨识得到的系统模型参数输入到仿真模型中，设置不同的初始条件和干扰信号，模拟系统在实际运行中的情况。对不同控制方案的仿真结果进行比较和分析，根据控制输出的响应曲线和动态性能指标评估各控制方案的优劣。例如，对于预测 PI 控制方案，观察其在温度和湿度控制中的超调量、振荡情况、鲁棒性以及对干扰的抑制能力。通过与其他控制方案（如传统 PID 控制、模糊控制等）的仿真结果对比，发现预测 PI 控制的系统超调量小，振荡小，能够快速稳定地达到设定值，并且在面对外界干扰时（如干燥室内物料水分的突然变化、外界环境温度的波动等），具有较强的鲁棒性和对干扰的抑制能力。因此，综合来看，预测 PI 控制更适合应用于具有大惯性、大滞后的热泵干燥过程，能够提高系统的控制精度和稳定性。