认识机床坐标系，机械坐标、绝对坐标、相对坐标、剩余坐标

一、简介

        在现代制造业中，数控机床（CNC）是实现高精度和高效率加工的关键设备。无论是在航空航天、汽车制造，还是精密仪器的生产中，数控机床都扮演着至关重要的角色。而在机床操作的过程中，一个清晰、准确的坐标系统，是确保刀具精确定位、加工零件达到设计要求的关键。

        然而，机床上的坐标并不像我们平时理解的平面坐标那么简单。在数控机床中，有四个常用的坐标系统：机械坐标、绝对坐标、相对坐标和剩余坐标。它们分别有着不同的作用和应用场景，是数控编程和操作中必须理解的重要概念。

      那么，机床的机械坐标在哪里？绝对坐标和相对坐标有什么区别？剩余坐标在加工过程中又起到什么作用呢？在本期视频中，我们将逐一为大家揭开这些坐标系统的神秘面纱，帮助你更好地理解和运用它们。

二、机械坐标(Machine Coordinates)

          机械坐标是数控机床的固有坐标系，通常由机床制造商在出厂时设定。它的原点（零点）位于机床的机械零点，这个零点是机床本身的基准点，不会因为工件的变化而改变。

         机械坐标系统在机床的初始化、校准和维护中至关重要。机械坐标不仅是机床的基准坐标系，还用于一些关键的机床功能，例如限定机床行程、换刀位置和对刀仪位置的确定。

机械坐标与其他坐标系的关系：

• 机械坐标系统是机床的基础坐标系，但在实际加工中，操作员通常使用工件坐标系或相对坐标系来确定工件上的加工位置。然而，所有这些坐标系最终都是基于机械坐标来计算的，因此机械坐标确保了工件坐标的精确性。

三、绝对坐标(Absolute Coordinates)

         绝对坐标是相对于工件坐标系的坐标，用来描述刀具在工件上的位置。每个工件都有自己的坐标系，通常由操作员通过G54等指令设定。绝对坐标的零点就是工件的基准点如G54（即工件原点），其为工件原点相对于机械坐标原点的值。所有加工的运动都是相对于这个原点来计算的。程序所走的坐标一般指绝对坐标。

       绝对坐标系统和 G54 等工件坐标系一起使用，确保了工件的高精度加工。G54 坐标系的设定不仅方便了加工路径的规划，还提高了生产效率，减少了重复设置的工作量。在 CNC 加工中，理解并灵活运用 G54 工件坐标系，是操作员完成高效精确加工的关键一步。

与机械坐标的区别：

• 机械坐标是固定的，永远基于机床的机械零点，而绝对坐标是相对的，由工件的安装和设定决定。通过设定工件原点，绝对坐标帮助操作员更直观地根据工件尺寸和形状进行加工操作。

四、相对坐标（Relative/Incremental Coordinates）

         相对坐标主要用于描述刀具当前位置与上一个参考点之间的相对距离。相对坐标能够让操作员在加工中灵活地控制刀具的运动，尤其是在需要执行增量式移动的场景下非常有用。相对坐标的原点是刀具当前所在位置，也就是说每次移动刀具时，新的位置成为下一步操作的起点。

       相对坐标提供了刀具移动的灵活方式，尤其在重复操作和局部调整时非常方便。通过与绝对坐标结合使用，操作员可以在不同的加工场景中灵活切换，既能保证精度，又能提高工作效率。

与绝对坐标的区别：

• 绝对坐标（G90）：是基于一个固定的参考点（如工件原点）来定位刀具，刀具移动的终点是相对于该原点计算的。
• 相对坐标（G91）：是基于刀具当前位置，描述从当前位置移动的距离。每一次运动的终点是当前点的相对位置，而不是绝对坐标中的固定点。

五、剩余坐标（Remainder Coordinates）

         剩余坐标是在数控机床中用于表示刀具当前位置与目标点之间的剩余距离。

        在数控加工中，当机床执行某个移动指令时，系统会计算从当前位置到目标位置的距离，并持续更新剩余坐标。这个值会逐步减小，直到刀具到达目标点，剩余坐标变为零为止。这一过程帮助操作员实时掌握刀具的运动状态，防止误操作或异常情况。

说明

本人专注机床的数据采集和程序传输，致力于机械加工行业的数字化系统开发

以下是自己开发的所支持的机床数据采集源代码类库(部分)，