1过程流程图 3 apqp_一篇文章教你读懂APQP

APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期产品质量策划，是汽车厂商(OEM)规范其供应商产品及过程开发的一个工具。APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高产品开发质量。由于效果不错，AQP的成功经验随即在美国其他OEM得到推广使用。

究竟为什么要实施APQP呢？ 其实APQP背后的哲学思想主要有两点：

1) 1-10-100法则—事前控制优于事后控制

假定一个产品缺陷在开发阶段得以解决(预防)的成本如果是“1”，那么在生产过程得以解决(纠正)的成本将是“10”，而如果缺陷流出到顾客，那么其挽回成本将在“100”这个级别甚至更高(比如汽车召回)。

可见从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的。

2)PDCA—持续改善

APQP并不要求产品开发一蹴而就(那是不科学的)，而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。(具体见后文APQP 5大步骤)。

APQP的五大步骤

(1) Plan and Define 计划和定义

从开发一款新车的角度来说, 计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划; 此时产品尚处于概念阶段。作为供应商，此时则是要识别客户(主机厂)的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划。

(2) Product Design and Development 产品设计及开发

此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结)，产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括：DFX(面向X的设计)、DFMEA(设计FMEA)、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

(3) Process Design and Development 过程设计及开发

第三阶段是设计制造过程，即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求；此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等。

(4) Product and Process Validation 产品及过程验证

简单讲前面两个阶段分别确定了图纸和制造工艺, "万事俱备只欠东风"，那么下一步就是要试运行一下，看是不是可以生产出满足顾客要求的东西来----这其实就是PPAP认可阶段，往往我们要生产一个班次或者几百套零件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、PPAP等。

(5) Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正

PPAP一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。

本文旨在帮助大家从宏观角度认识和理解APQP，对APQP详细内容比较感兴趣的朋友可以参考AIAG APQP手册或者关注吾道学习平台，那里有我们最专业的老师将多年实战经验和理论融汇贯通在一起，为你带来精彩的培训课程，让你做先期质量策划时更加得心应手。