为什么制造业需要质量管理系统？QMS的核心模块有哪些？

“质量问题太折腾了！”

客户投诉、退货、返工、报废，光处理这些问题就够头疼的，更别说找原因、改进质量了。最怕的是，问题发现晚，损失大，甚至影响客户信任。

所以，制造业真的离不开质量管理系统（QMS）。

它能帮你把质量管控变得清晰、高效，减少人为失误，降低不良品率，让质量管理从被动救火变成主动预防。那QMS到底有哪些核心模块？怎么帮企业管好质量？接着往下看！下文所介绍的质量管理系统，已经整理成模板，自取>>https://s.fanruan.com/fkozi

一、制造业的质量管理痛点

• 客户投诉多，品牌受损：产品质量不过关，客户退货、投诉，影响口碑，甚至流失订单。
• 返工、报废成本高：质量问题导致大量返工，浪费材料、人力、时间，利润大打折扣。
• 质量管控靠经验，人为错误多：很多企业依赖人工管理质量，数据记录不完整，问题发现晚，整改慢。
• 合规风险高：不符合ISO 9001、IATF 16949等标准，影响出口、认证和大客户合作。
• 问题无法追溯，改进难：产品质量出问题，找不到原因，无法精准优化生产流程。

二、制造业为什么离不开质量管理系统？

过去很多工厂靠人工、Excel甚至纸质表单来管质量

结果呢？

数据乱七八糟，问题发现晚，整改慢，根本无法形成系统的质量管理体系。

客户要求越来越高，行业竞争越来越卷，没有一个好用的质量管理系统，出问题的概率直线上升。具体来说，QMS能解决这些问题：

• 减少质量问题，提高客户满意度
• 降低返工和报废成本，提升利润率
• 满足法规要求，避免合规风险
• 提升内部管理效率，减少人为失误

例如，在系统中，可以在手机端实现检验流程的实时运转，送检申请实时推送到对应质检员，0成本沟通并完成检验、审批、查看等一系列操作，有效提高两者合作效率。

• 数据驱动决策，持续优化质量

三、质量管理系统（QMS）的核心模块

质量管理不是等产品做好了才检查，而是从原材料到出货，每个环节都要严格把关。

1. IQC（来料质量检验）——把好原材料的第一道关

原材料质量不过关，后面再怎么生产都没用，所以IQC（Incoming Quality Control）就是先拦截不合格原料，避免生产出废品。

核心功能：

• 供应商管理：建立供应商合格标准，长期追踪供货质量。
• 来料检验标准：自动对照检验标准，检测不合格立即退货或让供应商整改。

• 检验记录与追溯：每批原料的检测数据可追溯，出问题能快速找到原因。

举个例子：

一家电子厂采购了一批电容，如果IQC不检验，可能会有部分电容参数不达标，装进电路板后出现故障，返工成本大增。但如果IQC检测发现异常，直接拦截，避免生产损失。

2. PQC（生产过程质量控制）——让问题不流到下一道工序

PQC（Process Quality Control）就是在生产过程中，每个关键工序都检查，确保工艺稳定，避免问题批量发生。

核心功能：

• 首件检验：每个工序开始前，先做一件产品检测，确保参数正常。
• 巡检与抽检：系统自动安排抽检，减少人工漏检，发现问题及时调整。
• 实时质量监控：设备数据对接QMS，发现异常立即报警，降低次品率。

举个例子：

某食品厂生产饼干，如果烘焙温度不稳定，可能会出现焦糊或夹生的情况。

PQC系统可以实时监测温度、湿度，温度偏差时自动报警，确保每批产品口感一致。

3. FQC（成品质量检验）——出厂前最后的质量把关

FQC（Final Quality Control）就是在产品下线后，确保成品达标才能入库，不让次品流入市场。

核心功能：

• 成品全检或抽检：根据产品要求进行全面或抽样检测。

具体步骤：

下面，以 GB/T2828.1-2012 抽样方法为例，向大家介绍如何在系统中建立抽样标准与使用：

假设某批物料的批量为 2000，所要求的检查水平为 LEVEL Ⅱ，AQL2.5，采用抽样方式进行质量检验。

1. 根据上表，首先第一步，通过批量大小所在的行和检查水平所在的列，确定字码为K；
2. 第二步，找到字码K所在的行，查找对应样本量为 125；
3. 第三步，根据字码和样本量所在行与 AQL2.5 所在的列，找到对应的“Ac=7，Re=8”。（Ac即允收数，Re即拒收数）；
4. 第四步，在这批物料中随机抽取 125 件样本，如果不良品数量小于等于7，则该批物料可接收；如果不良品数量大于等于 8，则该批物料不可接收。

根据抽样原理，提取关键字段，设计得到以下抽样表。

企业可根据自己的业务需求，录入常用的检验水平和 AQL，得到抽样标准库。

• 不良品分类分析：自动记录缺陷类型，如尺寸超标、外观瑕疵等，便于优化生产。
• 检测结果追溯：所有检验数据都能回查，方便后续质量改进。

举个例子： 一家家具厂生产的桌子，FQC检测发现有些桌脚不平，直接拦截调整。如果不检查，客户买回去后投诉退货，品牌口碑都会受损。

4. OQC（出货质量检验）——确保客户收到的都是合格品

OQC（Outgoing Quality Control）是在发货前再做一次检查，确保客户收到的每批货都合格。

核心功能：

• 订单对照检验：按客户订单要求检查产品，确保规格、数量、包装正确。
• 外观、性能检查：尤其是出口产品，确保符合客户质量标准。
• 包装与防护检验：检查包装牢固度，避免运输途中损坏。

举个例子： 某汽车配件厂给海外客户发货，OQC检测发现部分零件有划痕，直接剔除重新包装，确保客户收到的是完美产品。如果不做OQC，客户收到次品后投诉，影响长期合作。

5. 库存检验——确保仓库里的物料和成品不会变质、损坏

库存里的原料、半成品、成品如果存放时间长了，可能会出现质量问题，比如食品会过期，电子元件会受潮，塑料件会老化，所以库存检验很重要。

核心功能：

• 定期抽检：系统自动提醒对存放较久的物料、成品进行质量检测。

• 环境监测：监测仓库温度、湿度，避免影响存货质量。
• 批次管理与追溯：不同批次的产品分开存放，过期或临近保质期的产品优先处理。

举个例子： 某制药厂的药品存放在仓库，QMS系统定期抽检发现某批药品吸潮变色，及时剔除，避免流入市场引发安全问题。如果没有库存检验，问题可能到消费者手里才被发现，后果严重。

6. 投诉与退货管理

客户投诉是质量管理的重要环节，如果处理不好，不仅会丢客户，还会影响品牌形象。

QMS能自动记录客户投诉，分析问题原因，推动整改，并追踪改进效果，让客户感受到你的专业和负责。

7. 数据分析和质量报表

质量管理的最终目的是优化，而优化的前提是数据。

QMS会自动收集质量数据，生成报表和可视化分析，比如不良品率趋势、主要质量问题分布、供应商合格率等，让管理层一目了然，数据驱动决策。

总的来说，

“有了QMS，质量管理终于不靠‘救火’了！”

QMS可是提升产品竞争力、赢得客户信任的“秘密武器”！从原材料到成品，每个环节都离不开它的把关。

所以，制造业要想走得远，质量管理系统绝对得安排上！