多锥度锥型模液压控制一体化设计

课题主要研究内容

液压控制系统的设计包括多锥度模具的分析、液压系统各部件的计算、液压系统的基本结构以及大量的绘图任务，使人们对整个设计过程有更深入的了解。多锥度锥型模具液压控制系统的现代设计，能够满足柔性系统多位置、适应性强的要求，满足国家2025智能制造方案。对液压缸进行有限元分析，分析液压缸的工作时的状况。

和液压系统的主要组成

明确设计要求

首先，要充分深入了解与研究分析该机构的主体结构、工作环境、工艺设计要求、性能特点、技术要求。应首先确定以下的几个关键问题：
1.明确用液压系统必须完成的机构运动有哪些，执行元件运动的方式应该是什么。
2.明确提出液压系统设计必须具备的主要基本性能。包括根据主机工作的实际情况来确定最大工作载荷、力或力矩、工作运动行程、速度或最大转速、速度调节的范围以及对机械运动的平稳性、动作控制精度运动效率的具体要求等。
3.明确每个机械运动固定的工作顺序或自动的工作顺序循环，并以此绘制每个机构的工作顺序或自动工作周期的图表，有尤其是要特别关注每个机构的运动之间可能存在的互锁效果。
4.明确液压系统安全运行的管理和环境条件。注意四周的空气介质，温度湿度合适与否，空气或风沙中是否有灰尘，是否有来自外部环境的振动和冲击等等技术要求。
5.还要明确经济性与制造成本等两个方面的基本要求。
2.3 设计参数

液压系统计算

计算液压缸主要参数

在高压系统中，在初算时可忽略不计，即。因该系统的工作载荷较大，液压缸的工作压力为。液压缸主要参数的计算，是以当前已知的液压系统工作压力数据和液压系统的载荷图得来的。

液压缸设计

液压缸体材料的选择及技术要求
液压缸的结构形式主要有两种：薄壁缸和高强度厚壁缸。当液压缸的内径D与壁厚δ的比值满足时可以s叫做薄壁缸。液压缸的制造材料通常分为无缝钢管、高强度铸铁、铸钢、灰铸铁、锻钢五种，其中无缝钢管有20号、30号和45号三种型号；灰铸铁则有HT200和HT350两种型号；铸钢有ZG25和ZG35两种型号。对于承受载荷较大的机械类设备，缸体的制造材料大部分选用无缝钢管，而液压缸则一般会选用45号钢的无缝钢管。
液压缸的结构设计
1）缸体与端盖的连接形式
以表2-7[1]作为参考，内半环连接螺纹连接、法兰连接、以及外半环连接是缸体与端盖常见的连接方式。由于本系统在开始工作时，会产生巨大的压力，因此在连接方式选择上选择法兰连接最为合适。
2）活塞杆与活塞的连接形式
以表2-8[1]作为参考，常见的活塞与活塞杆的连接方式有以下几种：螺纹连接、锥销连接、整体结构以及半环连接等等，而我们一般采用螺纹连接来连接活塞与液压缸活塞杆。
3）活塞杆导向结构形式
活塞杆的导向结构一般由端盖，导向套，密封件，防尘和锁定结构组成。机械运行过程中，一般将导向套安装在密封圈的内圈中，这样能有效发挥导向套的润滑效果。
4）缓冲与排气装置
液压系统正常工作时质量较大并且运行速度相对较快，活塞以高速状态运行至行程中间时，会产生很强的液压冲击，甚至产生机械冲击。为了防止此类负面现象的发生，有必要在行程结束时在设置相应的缓冲装置来降低冲击。一般有环隙节流的缓冲装置、可调流量的缓冲装置和三角槽节流的缓冲装置。
对于大型液压缸，稳定的运行速度尤为重要，因此要避免空气系统的传动精度给液压缸的稳定运行带来的不利影响极其有必要在缸内安装排气装置。由于液压缸两端的顶部都需安装排气阀，因此对于双作用的液压缸，要安装两个排气阀才能达到提升精度的效果。

液压缸装配图与三维模型

1.三维模型

2.液压缸装配图见附录
系统发热温升的核算
在液压系统运行期间，液压泵和执行器通常会有两种类型的损失：体积损失和机械损失。当液压管道和各种液压阀元件通过液体流动时，会出现压力损失和泄漏。液压执行器、液压泵、安全阀以及其他阀和管道的动力损失是其在流经过程中摩擦生热转化的，摩擦生热之后，相应的，工作介质的温度则随之提高。液压系统通过油箱和管道表面进行散热。由于不同设备的工作条件不同，能承受的最高油温也不同。系统加热温度升高的校核计算，目的是计算系统实际的最高温度。假如实际的最高油温低于最高限值，则系统符合要求。油箱系统主要发热元件。

51发热温升的计算
表 51发热温升的计算
项目 计算公式 结果 说明
泵驱动功率 2.2KW P=25Mpa
q=0.00008m/s
=0.9
液压缸驱动功率

系统发热功率
系统温升ΔT 10.70C
系统散热功率H 767W K——散热系数。因油箱周围通风条件的好坏而不同。通风很差时K=89,良好时K=1517.5；风扇强行冷却时K=2023;强迫水冷时K=110175.。
油箱尺寸：1000×800×1130
其散热面积

结论 散热功率H=767W＞发热功率=425W；
所以满足工作要求

液压缸的应力变形分析

模型建立
用SolidWorks软件建立液压缸的缸筒的三维模型。
在SolidWorks软件中，液压缸的缸筒的三维模型图如下图所示

建立算例
打开simulation插件并建立一个静态应力计算算例。计算液压缸缸筒的应变、应力以及位移。当应力超过某个值时，材料可能会失效。安全系数的计算以失效准则为基础。当安全系数小于1时，材料就会失效。

设置零件材料
在之面的设计中，我们可知缸筒由无缝钢管45制成。这种材料在SolidWorks自材料库找不到

在迈迪三维设计工具集的材料库中找到材料。

添加约束条件
为了完成静态分析，模型应该正确地添加约束，使模型不能移动。液压缸在工作过程中，缸筒与法兰螺纹连接，因此在缸筒端面螺纹孔上施加固定几何约束。

载荷添加
为了简化计算，在筒体内壁施加25MPa的垂直正压，模拟液压缸缸筒的实际受力情况。

模型网格化
在插件Simulation仿真中，运用四面体实体单元功能逐个划分三维实体，采用较高质量的单元，以达到良好的模拟运算效果。

运行算例
simulation分析管理器会在完成运行算例的分析后，自动生成各式各样结果。
1

图 61应力图解
2

图 62位移图解
3

图 63应变图解
4

图 64疲劳检查

结果分析

插件simulation用于模拟和分析零件模型的应力,并进行疲劳检测。用软件模拟分析运算结果的准确性由零件的材质属性、约束和载荷决定。为了使结果更加准确，在设置零件材料属性时须选择能够准确反映零件的性能的参数，添加约束和载荷时，零件的实际性能和工作条件是必要参考条件。本文的分析将会整体严格按照实际零件应用的情况进行，结果可靠。
1.由插件分析结果，可得到液压缸缸筒的位移情况

由位移图解可以的得到最大位移为0.05mm。
2.由插件分析结果可得，缸筒的最大位移和变形，以及缸筒各部分的应力分布情况。从图 61可以看出，
液压缸内的最大应力可直接读取，为。由于材料的屈服强度为，安全系数取，由于，液压缸的强度满足要求。
3.进一步分析液压缸缸筒的应力分布云图，应力集中现象在油口附近出现，其应力分布如图示

因为此处的最强应力为195.9MPa，在允许范围内，故无需进行开孔补强。但为了避免材料或构件因应力集中而损坏，对缸筒表面做喷丸、滚压、氮化等处理，可以提高材料表面的疲劳强度。
4.液压缸的缸筒在工作压力为25MPa时最大应力为195.9MPa，而材料的屈服强度为360MPa,安全系数为1.8，所以极限工作压力的大小为。
重新对载荷条件进行定义，仿真验证后，结果如下图所示。

此时的最大应力为199.8≈3601.8，满足要求。故液压缸的极限工作压力为25.5MPa。