汽车制造工艺学基础

一 工艺过程基本概念

1.汽车生产过程

①基本生产过程（零件加工、毛坯制造、热
处理、总成装配…）
②辅助生产过程（动能和装备的生产）
③服务生产过程（运输、保管、销售、售后服务）
④生产及技术准备的生产过程

2.工序：一个或一组工人在一个工作地或一台设备上进行连续加工的工艺过程

其中还包括安装、工位、工步等概念

• 一道工序上可以有一次或多次安装，有位置公差要求的，应在一次安装中被加工出来。
• 安装次数越少越好。采用多工位夹具可以减少工件的装卸时间，提高生产率，位置误差小。
• 使用几把刀具同时加工几个表面，称为（一个）复合工步。

3.工件尺寸的获得方法

①试切法：生产率低，考验工人的技术水平。适用于单件或几件工件的加工。
②静调整法：生产率高，尺寸稳定性高。适用于产量大的场合。
③定尺寸刀具法：生产率高，加工出的尺寸精度取决于刀具。适用于各种场合。
④主动及自动测量控制法：生产率高，尺寸稳定性高。适用于产量大的场合。

4.工件形状的获得方法

①轨迹法（仿形法：生产率高，适用于产量大、形状较复杂的零件）
②成形刀具法
③包络法（分为有瞬心和无瞬心）

5.加工经济精度和表面粗糙度

在正常生产条件下（标准设备，标准工人，标准时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度

• 加工表面尺寸公差值小，表面粗糙度也小，反之不一定成立。

6.生产纲领：企业在计划期内生产的产量和进度计划

7.汽车的生产类型，由汽车零件的结构特征和生产纲领决定。

生产类型：
①单件生产（比如新产品的试制）
②成批生产（比如中轻型货车）
③大量生产（比如轿车）

二 工件装夹和机床夹具

装夹包括定位和夹紧。

1.基准

基准总的可以分为设计基准和工艺基准。
工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。

2.工件装夹方法

①找正装夹法（直接找正和划线找正）
生产率低，定位精度取决于技术水平。适用于单件小批生产。
②专用机床夹具装夹
保证加工精度，提高生产率，减轻工人劳动强度，扩大机床工艺范围。

3.专用机床夹具组成，必须的三大部分：定位元件、夹紧装置和夹具体。

4.专用机床夹具分为组合夹具和成组夹具。

组合夹具的特点：结构灵活多变，设计组装周期短，零组件能长期重复使用，但刚性低。主要适用于单件小批生产。

5.六点定位原则（见教材）

6.支承平面限制三个自由度，一般称为主要支承；支承板限制两个自由度，一般称为导向支承；支承钉限制一个自由度，一般称为止推支承。

• 自位支承：只限制一个自由度
• 辅助支承只增加工件的支承刚性，不限制自由度
• 锥形心轴限制五个自由度；过盈配合心轴限制四个自由度；带轴肩间隙配合心轴限制五个自由度

7.欠定位和过定位

8.定位误差：包括基准不重合误差和基准位移误差

三分之一原则：定位误差值小于等于工件公差的1/3，认为满足要求

9.夹紧装置包括力源装置、夹紧元件、中间传力机构。夹紧应有良好的自锁性能。

三 汽车零件表面的加工方法

1.切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量

2.车削加工可分为粗车、半精车、精车、精细车。

粗车：精度低， 切削速度低，进给量和背吃刀量大
精细车：精度高，切削速度高，进给量和背吃刀量小

3.钻、扩、铰的比较

4.拉削是半精加工，为了避免拉刀由于弯矩拉断，应使端面只限制一个自由度，拉床夹具的支承元件采用球面自位支承

5.无心磨削（见教材）

6.精整、光整加工（见教材）

四 机械加工质量

1.加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度

2.表面质量

①表面尺寸形状特征：表面粗糙度、波度、纹理方向、缺陷
②表面物理化学性能：冷作硬化、残余内应力、金相组织变化

3.影响加工精度的各种因素

工艺系统引起的误差

①机床：机床导轨的直线度、主轴旋转轴线、机床刚度
②刀具：制造、磨损、刚度
机床刚度包括配合零件的接触刚度、薄弱零件的刚度、联接件的刚度和零件间隙

工艺系统热变形

切削热、摩擦热和传动热，外部热源

工件内应力

切削力：表压内拉；切削热：表拉内压

• 强迫振动，自激振动都不会自行衰减，但自激振动一旦切削停止就会消失。
• 措施：提高工艺系统刚度，正确选择刀具参数，加消振装置

减少内应力的措施：合理设计零件结构、时效处理、粗精分开等

六 机械加工工艺规程注意事项

①三卡一图

②粗精基准的选择原则

③加工方法选择的依据

④加工阶段的划分和任务

⑤选定工序集中、工序分散

⑥确定工序余量

⑦确定时间定额