控制系统课程设计

一 半实物仿真控制系统的构建
    半实物仿真工程
 
图1 直流电机驱动及角度读取实验工程截图
           
    驱动电压               
 
（b）电机角度
图2 实验结果
    思考题
设计思路：
为了实现过流保护控制，我们需要进行以下步骤：
1、获取电机的电流反馈信号，以便对其进行监测和控制。可以使用传感器或电流传感器来获取这个信息。
2、在Simulink环境中建立一个过流保护控制器模块。此模块应包含一个比较器，用于将电机的反馈电流与设定值进行比较。
3、如果电机的反馈电流超过了设定值，比较器将会输出一个高电平信号。此信号将被发送到一个控制逻辑单元，该单元将执行过流保护措施。
4、过流保护措施可能是减小电机的输入电压或关闭电路，以防止过大的电流通过电机。
5、在实验中，额定电流是0.5A。因此，我们可以将比较器的参考电压设置为0.5A，当电流超过这个值时，比较器将输出一个高电平信号。
 
图3 直流电机电流保护实验工程截图
 
（a）驱动电压         （b）电机电流        （c）电机角度
图4 过流保护控制实验结果
 
二 直流电机建模
    直流电机开环仿真实验
    直流电机传递函数
G_ωv (s)=k_t/(J_eq R_m s +k_t k_m )；
静态增益：K=1/k_m =23.81；
时间常数：T=(J_eq R_m)/(k_t k_m )  ；
    参数求解程序
空载模型：G_ωv (s)=k_t/((m_(h ) r_h^2)R_m s +k_t k_m )
带载模型：G_(ωv-L) (s)=k_t/((1/2 m_(h ) r_h^2+1/2 m_(d ) r_d^2)R_m s +k_t k_m )
增加负载圆盘模型参数K的影响：无影响
增加负载圆盘模型参数T的影响：转动惯量J_eq增大，T值增大
    仿真实验结果
 
图1 系统仿真模型
 
图2 输入电压
 
图3 电机模型方波响应曲线（空载与带载的响应曲线绘制在一张图上做对比）
系统增益K对响应曲线形态的影响：K越大系统的相应响应速度型变好误差越小
系统时间常数T对响应曲线形态的影响：系统时间常数T对响应曲线形态的影响：时间常数会影响曲线的上升时间
增加负载的影响：会增加曲线的上升时间
    实物直流电机速度响应测试
    建立工程（包含模型与实物两套对象）
图4 工程界面截图
 
图5 方波驱动电压作用下，模型与实物电机转角对比图
 
    电机角速度获取与滤波
 
图6 实物电机转角测量值放大图
            
图 a 带载情况                        图 b 空载情况
图 7 未加滤波的角速度信号
 
图8 不同截至频率滤波后的角速度信号（对应图线加标签注明ω_f数值）
滤波截止频率的影响分析：滤波截止频率越小，滤波效果越好，但失真度增大；反之，滤波效果越差，但失真度减小。
    方波输入电压下，电机模型与实物的角速度响应
 
图9 电机模型与实物的角速度响应
差别：实际电机幅值略小于仿真模型
    阶跃响应曲线法辨识直流电机传递函数
    带载电机阶跃响应曲线
 
图10 带载电机阶跃响应曲线
    模型参数确定过程
 
图 QUBE-Servo直流电机和负载
采用基尔霍夫定律，得到下面的方程：
 
因电机电感L_m远小于其电阻，可忽略。则方程变为
 
求解i_m (t)，可得电机电流为
 
电机轴的动力学方程为
 
其中，J_eq为电机轴上所有转动惯量之和，τ_m为直流电机输出扭矩。该扭矩正比于应用电流，为
 
设负载圆盘质量为m，半径为r，则绕其轴的转动惯量为
 
联立以上公式并带入数据可得：
G_ωv (s)=k_t/((m_(h ) r_h^2)R_m s +k_t k_m )
G_(ωv-L) (s)=k_t/((1/2 m_(h ) r_h^2+1/2 m_(d ) r_d^2)R_m s +k_t k_m )
    辨识模型与电机的阶跃响应对比
 
图11 辨识模型与实物电机阶跃响应对比
    空载电机模型辨识过程
 
图 空载电机阶跃响应曲线
参数确定过程
 
图 辨识模型与实物电机阶跃响应对比
    直流电机的频率特性
a    稳态正弦速度幅值    稳态正弦速度与输入正弦电压相位差
0.1π    25.105    0.1*pi
0.5π    22.385    0.152*pi
5π    11.565    0.41*pi
10π    4.941    0.52*pi

结果分析：
可以看出，随着频率的增加，稳态正弦速度的幅值逐渐降低，相位差逐渐增加。这是因为直流电机的机械惯性和电磁时间常数的影响，导致在高频率下直流电机的转速和输入电压的变化不够灵敏，所以输出速度幅值逐渐衰减，同时相位差也逐渐增加。

 
三 控制系统设计
直流电机空载数学模型（给出具体参数）：G_ωv (s)=23.810/(0.031s +1)
直流电机带载数学模型（给出具体参数）：G_(ωv-L) (s)=23.810/(0.1087s +1)
    直流电机调速控制
    直流电机开环速度控制
    开环调速控制器原理
    空载实验记录
空载开环控制器：
 
图 空载实验工程
 
图 空载速度响应曲线
（将参考速度、模型输出速度、实际电机速度绘制在一张图上）
性能指标
系统    调节时间    超调    静态误差
仿真模型    0.25s    0    0
实物电机    0.32s    0    0.56
    带载实验记录
带载开环控制器：
 
图 带载实验工程
 
图 带载速度响应曲线
（将参考速度、模型输出速度、实际电机速度绘制在一张图上）
性能指标
系统    调节时间    超调    静态误差
仿真模型    0.82s    0    0
实物电机    0.88s    0    0.72
    思考题
    加入负载后，系统的响应速度（调节时间）受到何种影响？分析原因。
在直流电机的开环速度控制中，加入负载后会使得系统的响应速度变慢。这是因为负载增加会导致电机转动惯量增大，所以需要较长时间才能改变电机的转速，从而导致调节时间变慢。
具体地说，由于电机的转动惯量增大，因此电机转速的变化速度会变慢，即动态响应速度变慢。同时，由于负载增加会消耗电机输出的电力，使得电机的输出功率降低，进而导致电机的加速度降低，也会使得电机调节时间变慢。
因此，在电机的开环速度控制中，当需要应对不同负载时，需要选择合适的电机和控制器，并进行合理的参数调整，以保证系统的稳定性和响应速度。
    仿真模型和实际电机的速度控制系统有无静差？分析原因。
存在，原因是在直流电机的开环速度控制中，由于存在惯性、摩擦等因素，仿真模型和实际电机的速度控制系统会存在一定的静差。
    速度控制系统有没有超调，分析原因。
在直流电机的开环速度控制系统中，通常不使用任何反馈控制器或调节器，而是通过改变电压或PWM信号的占空比来控制电机的转速。因此，该系统通常不会发生超调现象。
    直流电机闭环速度控制
    建立实验工程
 
图 实验工程
    实验结果
 
图 空载速度响应曲线
 
图 带载速度响应曲线
性能指标
系统    调节时间    超调    静态误差
仿真模型    0.12s    204.1%    0.519
实物电机    0.15s    116%    0.019
    思考题
    对比开环调速系统，闭环调速系统的响应速度、控制精度有何变化，分析原因。
直流电机的闭环速度控制相比开环调速具有更优秀的响应速度和控制精度，并且对负载的影响也更小。
闭环调速系统可以通过反馈调整输出来保持稳定的转速，响应速度也更快。而开环调速系统只能通过改变输入电压或电流来调整转速，响应速度较慢。
在闭环调速系统中，速度传感器反馈信号可以实时检测转速变化，通过控制器计算误差并调整输出，因此控制精度更高。而在开环调速系统中，转速变化可能受到负载变化等因素的影响，导致无法保持一致的转速。
同时，闭环调速系统的反馈信号还可以根据负载变化进行动态调整，从而更好地适应不同的工作负载。而开环调速系统则需要在不同负载情况下手动调整输入电压或电流，相对较为繁琐。
    选取合适的比例控制参数K_p，使调速系统的过渡过程时间小于0.1s，给出K_p的选取依据。
    选择控制律和控制参数（修改图3.3、3.4红色部分），对以上的方波设定值实现无静差闭环调速，给出控制律的设计依据，分析控制参数对系统性能的影响，并实验验证结论。
    直流电机角度控制
    直流电机开环角度控制
    开环角度控制器原理
    实验工程
 
图 控制结构（a）实验工程截图
 
图 控制结构（b）实验工程截图
    实验结果
取不同ω_mr，将不同结构的仿真效果图贴入下表对应位置（将参考速度、模型输出角度、实际电机角度绘制在一张图上）
表 方波（阶跃）输入下的角度响应曲线图
控制结构
ω_mr    (a)    (b)
10          
5          
1          

结果分析：
    思考题
    若去掉负载，(a)、(b)两种控制结构控制效果会有何变化？分析原因，实验验证。
    
（a）                               （b）
图 去掉负载后的角度响应曲线图
去掉负载后，实际电机曲线幅值增大，即转轴转动角度增大
    若θ_mr取为斜坡信号、加速度信号和正弦信号， (a)、(b)两种控制结构的控制效果会有何差别？分析原因，实验验证。
表 不同输入下的角度响应曲线图
控制结构
信号类型    (a)    (b)
斜坡信号          
加速度信号          
正弦信号          

    直流电机闭环角度控制
    实验工程
 
图 单回路控制结构（a）实验工程截图
 
图 双回路控制结构（b）实验工程截图
    实验结果
取不同K_p值，将不同控制结构结果图贴入下表对应位置（将参考速度、模型输出角度、实际电机角度绘制在一张图上）
表  方波（阶跃）输入下的角度响应曲线
控制结构
K_p    (a)    (b)
0.1          
0.5          
2          

    思考题
    同样采用纯比例控制器，跟踪常值信号，为何图3.3所示的速度控制系统仿真结果有静差，而图3.6所示的角度控制系统仿真结果无静差？
1、速度控制系统静差的原因：
速度控制系统中使用的纯比例控制器只考虑当前误，对于系统稳态特性影响较小，因此只有在目标速度与实际速度完全相同时，才能达到理想状态，即不存在静差。但在实际应用中，由于存在摩擦力等非线性因素，使得当电机转动时仍然存在一定程度的力，这时实际转速与目标转速并不相等，从而产生了静差。
2、角度控制系统无静差的原因：
角度控制系统中，旋转角度可以无限制地增加或减少，因此不存在如速度控制系统中相的“上限”。在目标角度和实际角度相等时，系统直接停止调节，不会发生超调现象，也不会出现静差，因此可以现精确的角度控制。
综上所述，速度控制系统产静差的原因是其本身的性质所致，而角控制系统无静差的原因则是由于其开环控制性质和其旋转角度具有无限制的特点。
    对比图3.6中两种控制结构在同样K_p值下的控制效果，动态性能有何差别？分析原因。
1、控制准确性方面：
双回路控制相对于单回路控制具有更高的控制精度，这是由于双回路结构中引入了一路电流反馈控制，可以有效抵消由于转子未知位置以及电枢电阻等因素引起的误差，从而大大提高了系统的稳定性和准确性。
2、动态性能方面：
在同样条件下，双回路控制系统比单回路控制系统的动态响应速度慢，这是由于双回路结构中增加了一个电流环节，使得系统的控制过程相对于单环节系统更为复杂，控制参数的设置难度也相应增大，因此当需要提高系统的动态性能时，单环节控制器会更加容易实现。
3、结构方面：
双回路控制相对于单回路控制具有更为复杂的控制结构，所需的硬件成本也会更高。而单回路控制系统则相对简单，只需一个控制器和一个编码器即可实现。
综上所述，双回路控制相对于单回路控制具有更高的控制精度，但在实现动态性能方面存在差异。选择哪种控制方案要根据具体应用场景和需求来综合考虑。
    对于两种控制结构，实验观察去掉负载前后系统动态过程的变化？负载对空载效果的影响程度是否相同？分析原因。
在直流电机闭环角度控制中，单回路和双回路两种控制结构的动态过程会受到负载的影响。具体地说，当负载增加时，由于机械负载的存在，输出转矩需要增加，此时控制系统需要更加稳定地调整电机的输入电流以维持其稳态运行状态，同时也要求控制系统具有更好的动态性能。
对于双回路控制结构，相对于单回路控制结构，它具有更高的控制精度和稳定性，在负载变化时，可以通过电流反馈环来更好地抵消机械负载的影响，从而保持比较稳定的转速和角度。因此，当负载增加时，双回路控制系统的动态过程相对于单回路控制系统变化的幅度会更小。
实验观察去掉负载前后系统动态过程的变化，可以发现，当负载增加时，输出转矩需要增加，此时电机的转速和角度都会下降，而当负载减少时，输出转矩会减小，电机的转速和角度则会增加。在去掉负载后，电机的转速和角度会回到空载时的值，但会有一定时间的过渡过程，这取决于控制系统的动态性能。
负载对空载效果的影响程度不相同。由于双回路控制结构具有更高的控制精度和稳定性，因此在负载变化时，其动态过程相对于单回路控制系统更为平稳，同时也更加适用于高精度要求的系统。而单回路控制结构则相对简单，更适用于一些对控制精度要求不高的场合。
    从图3.6中选一种控制结构，θ_mr取为斜坡信号：在带载情况下，取K_p=0.5，运行工程，记录控制效果图及静差。理论分析静差存在的原因，给出消除静差的方法。
 
图 斜坡信号下（b）控制效果图
    从图3.6中选一种控制结构，θ_mr取为正弦信号：在带载情况下，取K_p=0.5，运行工程，记录控制效果图及静差。理论分析静差存在的原因，给出消除静差的方法。
 
图 正弦信号下（b）控制效果图
 

    球杆控制实验（选做）
    球杆平衡系统
图 原始球杆平衡控制系统方框图
    图像检测及处理
图 调整好的原始图像
图 调整好的滤波图像
    球杆平衡实验
图 电机角度响应图像
图 小球位置响应图像
    系统改进
    改进思路
    改进内容（参数？结构图？）
    控制效果
图 电机角度响应图像
图 小球位置响应图像