液压支架结构轻量化设计毕业论文【附代码+数据】

在矿井开采过程中，随着开采深度和强度的增加，矿山压力对采掘工作面造成的危害程度也逐渐增大。掩护式放顶煤液压支架因其高强度和高稳定性的优点，能够确保超大采高综放工作面的安全高效生产。然而，传统液压支架普遍存在质量较大且不便移动的问题，因此，本研究对两柱掩护式液压支架进行轻量化设计，以提高其机动性和降低运输难度。

（1）三维模型构建与有限元分析 首先，本研究构建了液压支架各部件的三维模型，并进行了整体模型装配以及干涉检查。通过支架整体平面结构理论受力分析，结合静力学理论，搭建了液压支架的有限元模型。根据国家标准加载标准，进行了多种组合工况下的内加载，包括顶梁扭转和底座两端加载、顶梁两端集中和底座扭转加载、顶梁偏心加载和底座扭转加载、顶梁偏载和底座两端集中加载等。采用完全的Newton-Raphson求解得到力收敛的结果。从四种工况分析可知，顶梁上的内折角、各个部件销轴孔周围、底座的部分板筋是易产生应力集中的区域，这些区域在后续的轻量化设计中需要特别关注。

（2）拓扑优化与结构优化设计 针对应力集中区域，本研究采用各向同性惩罚微结构模型的引入变密度法对支架顶梁建立拓扑优化数学模型。设置三组质量响应进行优化，考虑制造响应和结构对称性，最后提取顶梁的拓扑密度云图确定填充点阵材料的板筋。在常用的六种周期性点阵结构中选择了抗压能力和轻质效果较好的双金字塔结构，利用代表性元素体积法求解等效模量，将其基本单元均匀化为等效实体材料进行填充。经过优化，顶梁质量减少了约12.5%，且在各组工况下基本能够达到与未优化前相同的强度。

（3）多目标优化与系统验证 在掩护梁和底座的结构优化中，考虑了质量、结构强度以及支架整体的振动特性。通过OSF试验设计方案，非参数回归建立响应面模型，运用NLPQL和MOGA算法分别计算单目标和多目标优化设计。底座采用直接优化的方式，通过LHS采样获取样本点，运用Kriging模型实现自适应单目标和自适应多目标的优化设计。经过两次优化后，对掩护式支架整体性能进行验证，支架的顶梁、掩护梁、底座的最大应力相对两次优化前分别降低，质量与初始值相比共计降低，而各个销轴的受力较优化前稍有波动。掩护式液压支架的一阶频率在优化后有所增加，支架减重后整体低阶固有频率相较优化前均有提高。

% femModel: 有限元模型
% materialProps: 材料属性

% 定义优化变量，例如顶梁的厚度
x = optimvar('x', 1, 'LowerBound', 0);

% 定义目标函数，例如最小化支架的质量
obj = femModel.mass * materialProps.density * x;

% 定义约束条件，例如应力不得超过材料的屈服强度
stressConstraint = femModel.stress <= materialProps.yieldStrength;

% 设置优化问题
prob = optimproblem('Objective', obj, 'Constraints', stressConstraint);

% 定义优化选项
opts = optimoptions('Display', 'iter');

% 解决优化问题
[sol, fval, exitflag, output] = solve(prob, 'Options', opts);

% 输出优化结果
disp(['Optimized thickness: ', num2str(sol.x)]);
disp(['Minimum mass: ', num2str(fval)]);