Flexsim仿真在精益生产与生产线平衡布局优化中的应用【附数据】

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（一）L 公司生产线现状分析

1. 生产流程与作业时间测定：通过对 L 公司 T200 产品生产的现场调查，收集了详细的生产数据，并计算出各工序的标准作业时间。在这一过程中发现，不同工序之间的作业时间差异较大，例如在电池组装环节，某些工序如电芯焊接，由于设备老化和操作熟练度等问题，作业时间较长，而一些辅助工序如外壳清洁等则耗时较短。这种作业时间的不均衡导致生产线的平衡水平较差，整体生产效率难以提升。同时，生产流程中还存在一些不合理的环节，如部分工序之间的衔接不够紧密，存在物料等待和搬运时间过长的情况，进一步降低了生产效率。
2. 车间布局与物流问题：现有的车间布局没有充分考虑各作业单位之间的物流关系和非物流关系，导致物料搬运路径复杂且迂回。例如，原材料仓库与生产加工区域距离较远，零部件在加工过程中需要频繁地在车间内进行长距离运输，这不仅增加了物流成本，还容易造成生产线上物料供应的不及时，影响生产进度。而且，车间内的设备布置较为混乱，一些相互关联的工序设备没有集中放置，使得操作人员在作业过程中需要花费大量时间在设备之间来回走动，降低了工作效率，同时也增加了物料的搬运次数和碰撞风险。

（二）生产线优化措施

1. 基于 SLP 的车间布局优化：
   • 物流与非物流关系分析：运用系统布置设计（SLP）方法，首先对各作业单位之间的物流关系进行了深入分析。通过统计原材料、半成品和成品在各作业单位之间的流动量和流动方向，绘制出物流相关图，明确了各作业单位之间的物流强度。同时，考虑到生产过程中的非物流因素，如设备维护的便利性、人员工作的协同性等，确定了各作业单位之间的非物流关系。综合物流关系和非物流关系，运用加权法计算出各个生产单位之间的综合相互关系级别，为车间布局的优化提供了科学依据。
   • 新车间布局方案设计与实施：根据综合相互关系级别，结合生产车间的实际空间和建筑结构，对车间内的作业单位进行重新布局。将物流强度大的作业单位尽量靠近布置，减少物料搬运距离和时间。例如，将原材料仓库与电芯加工区域相邻设置，在电芯加工完成后能够快速运输到电池组装区域，避免了物料在车间内的迂回运输。同时，合理规划设备的摆放位置，按照生产工艺流程的顺序，使各工序设备形成连贯的生产线，方便操作人员进行作业，提高了生产效率。经过重新布局后，绘制出了新的生产车间总平面布置图，并按照该方案对车间进行了改造实施。
2. 生产线平衡优化：
   • 瓶颈工序及关键工序改善：对电池组生产线的生产流程进行详细分析，找出了目前生产线存在问题的工序，尤其是瓶颈工序和对产线平衡影响较大的工序。针对这些工序，运用工业工程的方法进行改善。例如，对于电芯焊接这一瓶颈工序，通过更新设备、优化焊接工艺参数和对操作人员进行专业培训，提高了焊接速度和质量，有效减少了该工序的操作时间。同时，对一些操作复杂且容易出现质量问题的工序进行了分解和优化，将其合理地分配到其他工序中，使各工序的作业时间更加均衡。
   • 运输与检测工序优化：针对生产线中运输活动较多和存在重复检测的工序进行了优化。在物料运输方面，引入了自动化运输设备，如传送带和自动导引车（AGV），减少了人工搬运的工作量和运输时间，提高了物料运输的准确性和及时性。对于重复检测的工序，通过优化检测流程和标准，采用先进的检测设备和技术，实现了一次检测多参数的功能，避免了不必要的重复检测，提高了生产效率，同时也降低了因检测误差导致的质量问题风险。

（三）优化效果评估与仿真验证

1. 生产线平衡率提升：经过上述优化措施的实施，生产线的平衡率得到了显著提高，从原来的 55% 提升至 80%。这意味着各工序之间的作业时间更加均衡，生产线上的设备和人员得到了更充分的利用，减少了设备闲置和人员等待的时间，从而提高了整体生产效率。例如，在优化前，由于部分工序作业时间过长，导致后续工序经常处于停工待料状态，而优化后，各工序能够紧密衔接，生产流程更加顺畅，单位时间内的产量明显增加。
2. 车间物流强度降低：通过 Flexsim 软件对优化前后的车间布局及生产线工位情况进行模拟仿真，结果表明优化后的布局有效地降低了车间的物流强度。每天车间产线的物流运输强度下降了 24%，这主要得益于车间内作业单位的合理布局和物料运输设备的优化。物料搬运路径的缩短和运输效率的提高，不仅减少了物流成本，还解决了车间生产工位之间物料输送拥堵以及重复运输的问题，使车间的生产秩序更加井然有序，提高了生产的稳定性和可靠性。
3. 工位利用率提高与生产效率提升：优化后的生产线工位利用率得到了显著提高，空闲率减少。各工位之间的工作量分配更加合理，操作人员能够更加高效地完成工作任务，减少了工作中的闲置时间和疲劳度。同时，由于生产流程的优化和物流运输的顺畅，产品的生产周期明显缩短，订单的交付周期也相应变短，这使得 L 公司在市场竞争中更具优势，能够更好地满足客户的需求，提高了客户满意度和市场份额。

 

# 工序作业时间列表（示例）
process_times = [10, 15, 8, 12, 20, 18, 14]

# 计算生产线总作业时间
total_time = sum(process_times)

# 确定瓶颈工序时间
bottleneck_time = max(process_times)

# 计算生产线平衡率
balance_rate = (total_time / (len(process_times) * bottleneck_time)) * 100

print("生产线总作业时间：", total_time)
print("瓶颈工序时间：", bottleneck_time)
print("生产线平衡率：", balance_rate, "%")

# 假设进行工序改善后的作业时间列表（示例）
improved_process_times = [10, 12, 8, 10, 15, 15, 12]

# 重新计算生产线平衡率
new_total_time = sum(improved_process_times)
new_bottleneck_time = max(improved_process_times)
new_balance_rate = (new_total_time / (len(improved_process_times) * new_bottleneck_time)) * 100

print("改善后生产线总作业时间：", new_total_time)
print("改善后瓶颈工序时间：", new_bottleneck_time)
print("改善后生产线平衡率：", new_balance_rate, "%")