机械拆装-基于Unity-准备零件

目录

前言

1. 装配体模型的准备（STEP格式保存为零件）

  1.1  关于不停提示“默认模板无效”

  1.2 关于无法保存单个零件的解决

2. 整理装配体与零件

  2.1 零件命名规则

  2.2 建立子装配体

3. 装配体和零件转换格式

  3.1 3DMax单位设置

  3.2 装配体转换

  3.3 零件转换

4. 总结

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前言

  如果我们要实现一个机械装配体的Unity虚拟拆装场景，大约需要经历这些步骤：

  首先，要建立机械模型，包括每个零件及装配体；

  然后，用3DMax将装配体和每个模型转成.fbx格式，如果有需要，还要调整零件坐标；

  最后，导入Unity场景。不仅仅是装配体需要导入，为了装配的方便，还需要分别再导入每一个零件。

  后面会详细介绍如何实现拆装过程。

  当然，这些只是参考一些论文参照得出的经验，实现功能的方法有千万种，本文仅供参考。

1. 装配体模型的准备（STEP格式保存为零件）

  装配体模型可以使用SolidWorks、UG、Catia等机械建模软件建立，也可以下载。如果是下载的装配体模型，尽量下载STP通用格式，保存了所有零件和装配信息。这里介绍一下如何用SolidWorks将STEP装配体模型（*.step）保存成为单个零件。

  1.1  关于不停提示“默认模板无效”

    

  打开SolidWorks，点击“选项”：

  

    在“默认模板”中，将这3个模板都选择了（随便选择一个即可），并且勾选“总是使用这些默认的文件模板”后确定：

  

  1.2 关于无法保存单个零件的解决

    打开STEP文件后，装配列表中的零件，点右键可单独打开这个零件，但是有时候没有这个选项：

  解决方法是：在打开STEP装配件之前，在SolidWorks的选项中调整以下选择：

  再重新打开STEP文件，这是可能会有重建错误的提示，关系不大。在某一个零件上点右键，就会出现“打开零件”的工具：

  

2. 整理装配体与零件

  2.1 零件命名规则

  一个装配体中有上百个零件，为了方便体现零件位置和装配顺序，可以根据自己的理解制定命名规则，举例如下：

  

  2.2 建立子装配体

  发动机装配体零件众多，需要根据装配顺序建立子装配体，最后进行总装。但如果是下载的STP模型，不一定符合我们自己的装配要求。因此，可以根据自己的装配顺序建立并保存子装配体：

  选择需要装配的零件->右键->"生成新子装配体"

  

3. 装配体和零件转换格式

  Unity支持fbx、dae、dxf、obj等格式，SolidWorks建立的模型可以导出为obj格式，后直接导入Unity。（这些格式都是三角面模型，原模型的细节、精度、特征都会被丢掉。）

  另外，在SolidWorks建模时每个零件的坐标系有可能不统一（零件坐标系原点与零件旋转轴心不重合），因此建议先导入3DMax，调整好符合Unity坐标原则和长度单位后导出fbx格式。

  3.1 3DMax单位设置

  先调整3DMax的长度单位（机械制图一般都使用毫米）

     ->   ->  

  3.2 装配体转换

  1. SolidWorks导出：装配体可以保存为默认格式.SLDASM，如果3DMax无法读出，可以先转为.STEP再导入3DMax。

     

    2. 导入3DMax：

    ->  

  3. 调整坐标轴：为了在Unity场景中移动物体和旋转物体的便利，需要将坐标原点放置于物体的旋转中心。坐标原点的位置一般放在装配体（或零件）的三维中心，或放在某个特定的表面中心。常常在建模过程中容易忽视工作坐原点的位置，但这个问题在虚拟场景中就变得尤为重要，涉及到物体的旋转中心。建议在SolidWorks中就将装配体（或零件）的坐标轴调整好，否则导入3DMax模型化为面片后，再去调整坐标系误差较大。

  如果没有调整坐标原点，导入3DMax时的坐标是这样：

  在右边的选项卡选择“仅影响轴”，将轴拖动到需要的位置。

  ->  -> 

4. 导出：导出为fbx格式，并且根据需要调整导出时的长度单位

5. 导入Unity场景、整理及调整坐标：直接将装配体.fbx文件拖入场景中，可以看到它的旋转坐标已经被修改，并且装配的父子关系和位置关系都还保存（但是约束、特征等机械设计信息已经丢了，需要在场景中建立）。

    

3.3 零件转换

  SolidWorks的默认零件格式为sldprt，3DMax能够识别。但如果导入有问题，可以转成中间格式，如.igs。同样在导入、导出时需要注意调整坐标、长度单位等。

 

4. 调整坐标

  装配体或者零件导入到虚拟场景后会保留自身坐标，有时候坐标原点并不在模型的几何中心，因此在虚拟场景中的旋转会显得很怪异。

  

  因此需要事先调整好装配体或零件的坐标才能导入场景。上面提到了在3DMax中调整坐标的方式，不过在3DMax中由于模型已无法识别零件特征，因此尽量在SolidWorks中调整完成。方法如下：

  1. 如果要调整坐标，首先需要识别零件特征。在SolidWorks导入零件时，提示“您想进行特征识别吗？”，选择“是”。并且在左侧FeatureWorks面板中选择需要识别的特征并打勾。（识别特征会消耗一些时间）

      

 2. 调整零件自身坐标原点的过程，需要根据零件的不同情况而决定。以主轴的基准轴为例，调整前的系统坐标原点与零件的位置关系如下：

  

  分析：在虚拟场景中，如果需要旋转零件，那么旋转中心应该定义在轴向长度的中心比较合理。因此，需要向X轴负方向移动零件，将系统坐标原点与轴向中点重合，步骤如下：

  （1）测量轴长度：先在两个端面圆心位置各建立一个参考点

   ->  

    

  （2）选择“工具”菜单->“评估”->"测量“，在弹出窗口中选择”点到点“的测量方式

  

  测量上面建立的2个参考点的距离：（180mm）

  

    （3）向X轴负方向移动零件90mm：选择“插入” 菜单->"特征"->“移动/复制”

    

  “要移动/复制的实体”选择整个实体，在ΔX输入“-90mm”，完成平移。

  

5. 总结

  1. 如果一个零件包含特征或组件太多，如下图一个轴承零件由多个装配组件组成，一旦导入场景，贴材质或者计算它的位置、角度等等这些操作都会非常麻烦，尽量将它合并为单个组件；

      

  2. 尽量将所有零件的坐标都调整到几何中心，否则在场景中的旋转操作会非常怪异。另外，装配零件与它的示意零件的坐标需要统一，否则计算位置时会带来麻烦。因此，如果零件按上面的方法调整了坐标，需要使用调整后的零件重新建立装配体。

  

   2. 最后说明：

  （1）实现机械零件和装配体导入Unity的方法有很多种，这篇是本人自己踩过的坑。肯定还有更好的方法，欢迎指出；

  （2）机械设计中的精度、基准面、约束等要求这里没有满足，这里仅仅保证了外形和装配位置关系；

  （3）3DMax中的长度单位设置和坐标方向设置，需要实际测试后选择，我这里仅供参考；

  （4） 不同的零件和装配体模型的情况不一样，上面的步骤不一定全部适用。