如何预防磨削加工缺陷

在使用磨床对零件进行磨削的过程中，常常会遇到工件表面质量、形状尺寸不达标、应力集中等问题，导致生产的零件不合格，无法使用。

在磨床上磨削工件时，既有压力又有拉力，助长了磨削裂纹的形成。如果在磨削时冷却不充分，由磨削而产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。工件表面层产生附加的组织应力，再加上磨削形成的热量使零件表面温度极速升高而产生的热应力，两力迭加就可能导致磨削表面出现磨削裂纹。

磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。

（1）通常采用的湿磨法，无论怎样注入切削液都不可能在磨削时进入磨削面，因而无法降低磨削点位置的磨削热。切削液只能使砂轮和零件的磨削点在磨削后瞬时冷却，但同时对零件的磨削点起淬火作用，这就加大了裂纹的产生。

（2）如果采用背吃刀量选择较浅的干磨法，可以减少磨削裂纹，但该方法效果不显著，还会影响工作环境，不易采用。

（3）选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热，但如果粒度太粗就会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法。

（4）建议采用粗精磨，分别用两台磨床进行粗磨和精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨。

（5）改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。

（6）合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。

（7）采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、 裂纹、烧伤等现象。

（8）除磨削应力，可将模具在260_{315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，硬度可下降1HRC，残留应力降低40%}65%。

（9）对于尺寸公差在0.01 mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，最好选择恒温磨削。

（10）将热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

（11）刚出炉的工件，必须待工件自然冷却至常温后再进行磨削。如果时间允许，可待工件自然时效1~2个月，消除应力后再进行磨削，这样效果更好。

（12）合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件发生热变形。