基于PLC的步进电动机调速控制系统设计

最新推荐文章于 2025-04-26 09:07:15 发布

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摘要

步进电动机主要应用于精确的定位控制场合,特别在数控机床、机器人等领域，应用比较广泛。本设计主要针对步进电动机的调速系统进行设计，按照给定高速、低速等方式控制步进电动机的旋转速度以及正反转控制，通过编码器反馈和速度的给定比较，达到精确速度控制的目的。

系统设计主要由西门子S7-200可编程控制器、编码器检测单元、步进电动机执行机构以及限位开关等组成，按照PLC设计的思路，对步进电动机调速控制系统进行工艺要求设计和控制方案确定，在此基础上完成设备的选型设计和硬件I/O分配设计。根据外部的输入输出和电路要求，对步进电动机调速控制系统进行原理接线图设计。对系统的工艺流程按照方案和要求绘制，分析程序的设计过程。通过上位机的仿真设计，对各种工艺功能进行验证，达到系统设计的要求，并且能够满足后期的升级改造。步进电动机调速控制系统的设计符合了设计实际工艺，系统可行稳定。

关键词：步进电动机；可编程控制器；调速控制；脉冲控制

Abstract

Stepping motor is mainly used in precise positioning control occasions, especially in the field of CNC machine tools, robots, etc. This design is mainly aimed at the speed control system of the stepping motor. It controls the rotation speed and the forward and reverse control of the stepping motor according to the given high speed and low speed, and achieves the purpose of accurate speed control through the encoder feedback and the given speed comparison.

The system design is mainly composed of Siemens S7-200 PLC, encoder detection unit, stepping motor actuator and limit switch. According to the idea of PLC design, the process requirements design and control scheme of stepping motor speed control system are determined. On this basis, the equipment selection design and hardware I / O distribution design are completed. According to the external input and output and circuit requirements, the principle wiring diagram of the stepping motor speed control system is designed. The process flow of the system is drawn according to the scheme and requirements, and the design process of the program is analyzed. Through the simulation design of the upper computer, various process functions are verified to meet the requirements of the system design, and to meet the later upgrading. The design of step motor speed control system is in line with the actual design process, and the system is feasible and stable.

Key words: stepper motor; PLC; speed control; pulse control

摘要 2

Abstract 3

1 绪论 5

1.1 课题研究的目的及意义 5

1.2 课题设计的内容 5

1.3 系统的方案比较说明 6

1.4 课题设计的思路 7

2 步进电动机调速控制的总体设计 8

2.1 步进电动机调速的工艺分析 8

2.2 可编程控制器的选型 8

2.2.1 可编程控制器的特点 9

2.2.2 可编程控制器的应用场合 9

2.2.3 可编程控制器的选型 10

2.2.4 模拟量扩展模块的选型 11

2.3 步进电动机的选型 12

2.3.1 步进电动机的基本参数 12

2.3.2步进电动机的选型 13

2.4 步进驱动器的选型 14

2.5 编码器的选型 16

2.6 系统的总体方案 16

3 步进电动机调速控制的硬件设计 18

3.1 系统的硬件设计分析 18

3.2 系统的I/O分配设计 18

3.3 系统的图纸设计 19

4 步进电动机调速控制的硬件设计 21

4.1 编程软件的介绍 21

4.2 系统的程序功能设计 22

4.3 高速计数器的导向建立 23

4.4 PTO脉冲功能的导向建立 25

4.5 程序的设计 27

4.5.1 主程序的设计 27

4.5.2数据处理子程序的设计 29

5 步进电动机调速控制的程序仿真 31

总结 34

致谢 35

参考文献 36

1 绪论

1.1 课题研究的目的及意义

步进电动机的应用比较广泛，主要应用在需要精确控制的场合，比如常见的数控机床、机器人、机械手等领域。步进电动机主要通过伺服驱动器发送脉冲，通过脉冲将转换为移动的位移，脉冲的数量将转换为位移的大小，脉冲的频率将转换为步进电动机的旋转速度。脉冲的数量和步进电动机的转数成正比关系，脉冲的频率和步进电动机的旋转速度成正比关系。本设计主要针对步进电动机的速度进行调节控制，对步进电动机实现高速、低速输出、正反转输出等。通过速度给定值，控制脉冲功能快输出相应的速度脉冲。

现代社会自动化发展，可编程控制器和单片机的应用越来越普遍，可编程控制器是专门为工业现场的控制而设计，越来越受到工业的欢迎。可编程控制器品牌较多，共同的特点是产品的体积较小、控制模块比较丰富、控制功能强大，而且能够通过编程的方式实现控制系统的工艺改变和升级改造。特别是可编程控制器强大的通讯功能，能够将现场的实时数据通过各种通讯协议进行传输，为未来自动化工业革命提供良好的发展基础。通过此课题研究设计，将对本人的大学所有课程进行检验，将基本知识转换为课题应用，在课题研究设计中，必不可少的进行系统的功能分析、对自动化产品进行详细的学习和选型，对图纸设计标准规范进行掌握，通过系统流程设计和程序设计等，能够对自动化课程加强深刻的理解，通过仿真调试能够检验设计中的不足和需要提高的地方，通过此设计，对大学课程进行完整的检验，对自身学习能力的提升有很大帮助。

1.2 课题设计的内容

本设计主要对步进电动机调速系统进行设计，控制步进电动机的旋转速度和正反转控制，通过工艺要求，需要实现以下设计内容：

（1）步进电动机按照工作的原理，以及控制的要求，实现外部的启动和停止命令。首先采用电动电位器输入0-10V的模拟量信号给可编程控制器，对当前的速度给定值进行计算，转换为步进电动机的脉冲输出给定值。通过脉冲功能块实现可编程控制器的脉冲输出，来控制步进电动机的转速。

（2）通过步进电动机安装编码器，将编码器的信号反馈给可编程控制器，采用编码器的脉冲输入计算当前的步进电动机的转速，达到精确控制速度的目的。

（3）系统设计实现步进电动机的正转和反转控制，通过外部的按钮输入，对步进电动机的正向输出和反向输出进行控制。

通过以上三个方面的设计内容，对系统进行控制系统设计，主要设计内容包括系统的工艺设计、硬件设计以及软件编程设计。

1.3 系统的方案比较说明

通过步进电动机调速控制系统的设计内容，系统设计需要进行设计方案的选择和确定。对目前市场应用比较多的自动化产品，主要包括单片机和可编程控制器，以及继电器-接触器控制系统。每个控制单元或控制系统都有各自适应的场合。对系统的比较和选择需要遵从本设计的应用环境，并且考虑后期的升级改造，为了达到系统控制稳定性和可靠性，需要对自动化产品进行详细的分析。

单片机的功能比较强大，能够应对现场各种控制功能，控制精度高，自动化程度也高，而且能够根据现场的工艺要求，实现各种功能，达到控制的工艺目的。单片机在进行研发设计时，首先进行硬件电路板的开发设计，其次进行软件程序的开发设计。特别在电路板硬件开发设计中，要求谨慎细微，稍有差错，该电路板设计将成为次品，因此单片机在开发过程中周期比较长，现场调试如果工艺发生较大改变，该已有的单片机电路板硬件有可能面临废弃，可能重新设计电路板。对于软件设计程序，一旦固化在存储器内，将难以进行改变。而且单片机系统方案对现场的抗干扰要求比较严格，扩展性能比较差，不能适应于作业恶劣的工业环境，后期系统升级困难。所以按照本系统的设计要求，需要为后期升级改造留有空间，因此单片机系统方案无法满足本系统的工艺要求，故此方案不作考虑。

可编程控制器的开发设计本身是针对工业控制环境的特定要求而研制，可编程控制器结合当前研究最新成果，特别是计算机的技术发展、通信技术发展、传感器应用发展等领域的研究，都可以通过可编程控制器的特定功能模块得以实现。面对复杂的工业环境，可编程控制器设计最初，就考虑抗干扰能力性能、高可靠性能、高稳定性能等，所以可编程控制器的应用比较广泛。可编程控制器可以通过模块扩展进行设计，按照现场的工艺要求以及功能，可以进行模块选择，我们根据现场的控制需要，选择相应的扩展模块，比如现场I/O点较多，可以根据I/O的点数，选择数字量扩展模块；比如现场需要模拟量的控制，可以根据模拟量控制的多少选择模拟量扩展模块；比如现场需要完成特定通讯协议的现场总线，需要选择适合该通讯协议的通信模块。在软件设计方面，可以根据PLC的品牌和型号，选择不同的程序设计软件。对常用的逻辑控制、数学计算、PID调节、通信设计等进行开发设计，当设计完程序，通过编程电缆进行程序下载即可。如果现场工艺发生改变，完全可以对程序进行修改和功能增加，二次开发比较容易，在硬件设计时，需要按照要求进行外部输入输出余量保留，为后期改造升级提供诸多方便。对于可编程控制器的大量普及和应用，本次设计就考虑采用可编程控制器作为总控制单元，进行该系统的工艺设计。

1.4 课题设计的思路

在步进电动机调速控制系统的设计中，要完整的进行每一部分的设计，设计大体分为总体设计和方案确定、硬件电路图的详细设计、软件程序流程及程序分析设计、仿真调试设计等。

（1）在第二章按照步进电动机调速控制系统的设计内容，对总体方案进行详细设计，通过控制策略的分析，完成系统控制方式优缺点的分析和比较，选择的方式为PLC系统设计。对设备进行原理介绍，并按照系统的基本工艺要求进行型号选择，完成系统的总体方案设计，明确输入部分和输出部分，并明确系统控制思路的设计。

（2）在第三章主要对步进电动机调速控制系统的硬件部分进行设计，先对系统的硬件设计进行分析，明确硬件设计的注意事项。对可编程控制器的线路进行详细设计，分析可编程控制器的接线原理和具体要求。对主电路进行线路设计，明确各个电气元件的功能和使用方法。

（3）在第四章主要进行步进电动机调速控制系统的软件程序设计，首先进行了I/O的分配设计，为程序的设计提供输入输出依据。按照硬件图纸的设计和该系统的工艺控制，对系统的程序流程进行设计，详细分析程序流程中的逻辑控制思路，为程序设计打下基础。对程序进行详细的设计和分析，通过程序设计，对各个功能的实现进行详细阐述。

（4）在第五章主要对步进电动机调速控制系统的仿真调试进行设计，通过通讯以及调试步骤，完成项目的仿真调试。

（5）进行步进电动机调速控制系统的总结，分析设计过程遇到的问题和还需解决的问题，详细总结，为后期的设计升级明确研究的方向。

2 步进电动机调速控制的总体设计

2.1 步进电动机调速的工艺分析

本设计选择三相六拍步进电动机进行调速控制的系统设计，对于调速设计主要通过外部的系统启动按钮和停止按钮，以及外部的正反转输入选择按钮等进行逻辑信号的输入，通过模拟量输入模块的电动电位计调节，实现对步进电动机的无极调速控制。具体设计的工艺如下分析：

（1）对于三相六拍步进电动机，该步进电动机的正转和反转控制的相序不相同。当系统处于正转旋转状态时，步进电动机运行的相序为A-AB-B-BC-C-CA，而当系统处于反转旋转状态时，步进电动机运行的相序为C-CB-B-BA-A-AC，对于步进电动机来说，需要通过专门的步进驱动器进行驱动控制，步进驱动器的选型要根据步进电动机的选型进行设计。

（2）当系统外部的逻辑信号输入，确定当前为正转运行时，步进电动机开始正转，通过外部的电位计调节改变当前的转速，确定当前为反转运行时，步进电动机开始反转。

（3）编码器用来检测当前的转速，通过编码器检测转速值，将编码器脉冲信号传输到可编程控制器，与当前的速度给定值进行比较，控制调节步进电动机的速度，达到精确控制的目的。

面对以上的工艺，系统设计需要可编程控制器、步进驱动器、步进电动机以及编码器等，通过以上的电气元件选型进行系统的硬件设计和软件设计。

2.2 可编程控制器的选型

随着社会的发展，工业自动化快速普及，由此而来各大自动化控制集成商开始研制各自的产品，以适应工业自动化发展的局面。在中国自动化控制工控产品市场，比较常见的品牌主要为德国西门子自动化生产的S7系列的可编程控制器，日本三菱公司生产的FX系列的可编程控制器，欧姆龙公司生产的CP系列的可编程控制器，这些产品占据中国较大的工控市场份额。每个公司产品都具有相应的开发编程软件，特别是西门子公司这几年研发的大型编程软件-博途软件，该软件将设备组态设计、STEP7编程设计、WINCC可视化设计等集合在一个软件，方便开发应用。三菱公司的GX-WORKS编程软件功能比较强大，能够进行在线仿真，通过在线仿真能够观察当前运行状态。欧姆龙公司的CX系列软件使用比较方便。这几家大型工控产品生产商，在市场的应用中各有优点，成为当前工控自动化领域的主流产品。

2.2.1 可编程控制器的特点

可编程控制器的特点如下分析：

（1）可靠性高、抗干扰能力强

可编程控制器使用现代大规模集成电路，通过极其严格的工艺设计和生产，融合最先进水平的现代工业技术，制作精良，产品的抗干扰能力比较强，并且使用的可靠性高，比如知名品牌的三菱、西门子、欧姆龙等生产厂家，生产的可编程控制器能够无故障运行达到30万小时。

（2）硬件配套齐全、功能强大

可编程控制器经过多年的发展和产品改型，已经发展成为高标准化、产品系列化、使用功能模块化等局面。可编程控制器可以按照不同的工业应用条件和不同的控制工艺要求，能够将不同的模块相互组合，实现现场工业的控制要求。功能模块类型丰富，能够在数据通信场合、过程控制场合、数控机床应用控制场合以及模拟量控场合能够实现无缝对接。通过可编程控制器强大的通信功能，通过组态设计实现可编程控制器与上位机人机界面之间的信息交互，也可以将物联网进行结合，通过因特网将工业现场的数据传输到客户端，客户可以通过移动通信设备观察现场情况，适当作出管理决策。

（3）易学易懂、深受欢迎

对于工程开发技术人员来说，可编程控制器的学习应用比较通俗易懂，通过编程软件的学习和应用资料的查询，比较容易上手。在编程软件中，编程方式有梯形图编程语言、语句表编程语言以及功能块图编程语言等。通过各种培训，能够很快掌握编程方法和思路，受到广大工程开发技术人员的喜爱和欢迎。

（4）体积小巧、扩展能力强

可编程控制器的体积比较小巧，在安装场合的空间占用比较小，因此可以安装在设备的内部，使用比较便捷。可编程控制器可以扩展七个模块，可以根据现场不同的功能需求，进行模块扩展。

2.2.2 可编程控制器的应用场合

可编程控制器的使用场合比较普遍，能够对现象各种控制对象进行设计和控制，具体的使用场合如下分析：

（1）顺序逻辑控制场合

在工业现场应用中，顺序控制应用场合比较广泛。所谓顺序控制，主要为系统的控制动作严格按照顺序进行的逻辑控制，比如常见的机械手控制、生产配料控制、工厂传输带启停控制、立体停车库控制等。顺序控制主要通过外部按钮启动后，由现场的限位开关或行程开关进行动作检测，并将检测的动作信号输入到可编程控制器，由可编程控制器来判断当前的执行状态和动作，进而执行下一步输出。顺序控制功能实现较为简单，需要通过可编程控制器的置位复位指令，延时定时器指令、计数指令等程序编译。

（2）过程控制场合

过程控制在工业现场随处常见，所谓过程控制，主要为现场的控制场合处于动态，需要通过执行单元的随时调节控制，使该场合的某一变量处于可控的变化状态。比如常用的伺服机械手控制、数控机床控制等。对于运动控制，主要应用伺服电动机或步进电动机作为执行单元，通过可编程控制器的脉冲输出，进行执行单元的速度控制和位移控制。对于伺服电动机，通过伺服驱动器进行驱动，通过编码器反馈信号来测量当前的具体位置，通过脉冲输出和方向输出进行调整，达到精确的位移控制目的。

（3）PID控制应用

对于工业现场应用，有许多连续量需要进行控制，比如常见的温度控制、压力控制以及流量控制等。这些变量往往要求恒定，比如恒压供水场合，要求管道压力恒定；比如恒温水箱控制场合，要求水温恒定等。为了实现某连续量恒定的控制，就需要应用到可编程控制器特定的功能-PID控制功能。通过PID控制，可以将外部检测的模拟量信号输入到可编程控制器，与设定的变量之间进行比较，通过比例增益、积分时间、微分时间的调节，输出模拟量到执行单元，对特定的变量进行调节控制。

（4）通信及联网

可编程控制器具有强大的通信功能，能够通过设定的通信协议将上位机和其他通信单元之间进行联网，达到快捷的数据交互和控制目的。常用的通信方式主要由MODBUS通信协议、以太网通信协议、USS通信协议以及Profibus-DP通信协议。通过这些协议，能够使用通讯电缆将设备之间进行连接，方便了数据通信，提高了控制的精度。

2.2.3 可编程控制器的选型

对于可编程控制器的选择，按照系统的设计要求，采用西门子S7-200 CPU224可编程控制器作为系统的控制单元，完成系统的设计。该型号的可编程控制器可以实现本系统涉及的基本逻辑控制，能够对外部输入信号进行数据逻辑计算、特殊功能的使用，通过外部输出将连接外部的执行单元。通过端子计算和存储容量计算，本系统选择的CPU224型号，外部输入端子为14个，外部输出端子为10个，采用的工作电源为AC220V，采用的编程软件为Step7- Microwin4.0。产品如下所示。

图2-1 S7-200可编程控制器

2.2.4 模拟量扩展模块的选型

对于S7-200可编程控制器，扩展的模拟量模块主要如下表2-1所示。

表2-1 模拟量扩展模块的型号及用途

模块型号

名称

I/O使用规格

EM231

模拟量输入扩展模块

AI4X12位

EM232

模拟量输出扩展模块

AQ2X12位

EM235

模拟量输入/输出扩展模块

AI4/AQ1X12位

在工业现场的连续变量，比如温度变量、压力变量、流量变量等，需要采用外部的检测单元进行变量检测，并且将变量转化为标准的模拟量信号。模拟量信号主要分为电压型模拟量以及电流型模拟量电压型模拟量信号主要为0-5V、0-10V以及温度输入的毫伏信号；对于电流型的模拟量信号，按照国际标准，一般采用0到20MA和4到20MA两种。电流型模拟量可以进行长距离的信号输送，并且抗干扰性能比较好。对于本设计的模拟量处理，通过选择可编程控制器的扩展单元进行设计，本设计选用EM231.进行系统的模拟量信号输入和处理，并对计算的数据进行模拟量输出。

图2-2 模拟量扩展模块

2.3 步进电动机的选型

步进电动机属于脉冲控制输出的位移电动机，通过驱动器控制，输出脉冲信号对步进电动机进行旋转，脉冲信号的数量决定步进电动机的旋转角度，脉冲的频率决定步进电动机的旋转速度。步进电动机的旋转角度和旋转速度与脉冲的个数和脉冲的频率有关，而且成正比例输出的关系。步进电动机的旋转方向和该电机内部的绕组相序有关，在具体应用时，通过步进驱动器发送脉冲单元，来控制步进电动机的速度频率和具体的位移和方向。工业生产中，步进电动机的使用非常广泛，特别是需要高精度加工行业，比如机床行业、伺服机械手行业、机器人行业等，都要用到步进电动机进行执行单元的驱动控制。

2.3.1 步进电动机的基本参数

步进电动机的基本参数主要包括步距角、步进电动机相数以及保持转矩。详细介绍如下：

（1）步进电动机的固有步距角

在步进电动机中，固有步距角是个很重要的参数，所谓固有步距角，表示步进驱动器每发送一个脉冲信号，电动机旋转的角度。电动机在出厂时，固有步距角已经确定，但是该步距角在实际运行过程中，不一定属于步进电动机的真正步距角，而在运行过程中，步距角与驱动器的参数设置有关系，驱动器内部可以进行最小步距角的设置，当然最小步距角不能小于电动机的固有步距角。

（2）步进电动机的相数

所谓步进电动机的相数，专门指步进电动机内部的线圈绕组数。市场上常用的步进电动机相数为二相绕组、三相绕组、四相绕组及五相绕组等。步进电动机的相数不同，该电机的固有步距角也不相同。步进电动机在制造过程中，二相步进电动机为0.9°/1.8°、三相步进电动机为0.75°/1.5°、五相步进电动机为0.36°/0.72°。在步进驱动器没有要求的情况下，依靠用户选择不同相数的步进电动机，来满足不同的步距角要求。相数越高，步进电动机的步距角越小，控制的精度越高。

（3）步进电动机的保持转矩

步进电动机在使用过程中，如果没有脉冲输入，步进电动机将固定不动，需要依靠步进电动机内部的定子锁住转矩，产生保持转矩，该参数为步进电动机的重要参数，也是保证步进电动机控制位移精度的基本指标。在运行过程中，如果步进电动机低速运转，则步进电动机产生的力矩将接近于保持转矩值，如果步进电动机高速运转，则输出的力矩衰弱，功率也随着步进电动机的转速增高而变化。

2.3.2步进电动机的选型

步进电动机输出的转速和位移与步进驱动器输出的脉冲数量和频率有关系，而步进电动机的方向与步进驱动器的脉冲方向有关系。按照步进电动机的基本原理，该输出的角位移和步进驱动器的脉冲数量成正比例关系，该输出的转速与步进驱动器的脉冲频率成正比例关系。步进电动机控制没有编码器反馈，所以该控制属于开环控制。步进电动机对步进驱动器发出的脉冲响应较快，启动加速和减速停止需要依靠步进驱动器的参数进行保证。步进电动机的调速范围较宽，可以每分钟旋转一万转以上。按照以上的步进电动机特点说明，在进行步进电动机的选型时，要注意三个关键的参数进行分析和选择，分别为步距角、步进电动机相数以及保持转矩。

按照本系统的设计要求，对机械的控制精度和保持转矩，欲选用2相混合式步进电动机。通过查询资料和手册，本系统设计选用的步进电动机制造厂家为普菲德公司生产的步进电动机。具体型号为57HS22，该型号步进电动机为两相混合式步进电动机。按照该步进电动机的铭牌标识，固定步距角为1.8°，也就是说，每一个脉冲输出，电动机旋转的角度为1.8°。相电流为1.2A，电阻阻值为30Ω。该步进电动机的相电感37mH，保持转矩2.8kg·cm，转动惯量36g·cm2，轴径5mm，机身长56mm。该步进电动机的安装体积较小，输出转矩满足了本系统选择的要求，控制精度也达到了位移控制的工艺要求。该步进电动机接线图如下图所示。

图 2-3 步进电机的出线圈

2.4 步进驱动器的选型

对于步进驱动器的选择，主要按照步进电动机的选择要求和系统的控制策略进行选择。步进驱动器应用比较广泛，主要为步进电动机输出脉冲，控制步进电动机的方向、位移、速度。通过步进驱动器的参数设置，可以对步进电动机的启动方式、停止方式、运行曲线、转矩保护、堵转保护等进行设置。步进驱动器发送的脉冲信号，脉冲的多少决定了步进电动机的位移，脉冲的频率决定了步进电动机的转速，脉冲输出的相序决定了步进电动机的旋转方向。步进驱动器工作时，当外部的启动命令输入后，步进电动机开始工作，并且按照规定的脉冲加速时间进行脉冲输出，步进电动机开始运转。当外部启动命令断开后，步进电机将按照规定的减速时间进行脉冲输出，直到步进电动机停止运转。市场上步进电动机的型号比较多，但基本原理相同，步进驱动器的外部接线端子都需要输入控制单元发送的脉冲信号CP，以及电机运转方向信号DIR和步进驱动器的运行信号DI。

按照本系统的步进电动机的选型以及硬件设计思路分析，本系统的步进驱动器输入电源为直流电源，电压等级为DC24V，系统对步进驱动器的控制策略分析为通过可编程控制器输出的步进驱动器启停命令、脉冲输出命令、方向选择输出命令，使步进驱动器运行、停止。并且按照可编程控制器输出的脉冲命令进行脉冲的控制输出，按照方向命令控制步进电动机的方向。该步进驱动器的输入输出接口电路如下所示。

图2-4 输入输出接口电路

本系统按照控制策略，选用DM-342系列的步进驱动器，该驱动器的输入电源电压为DC24V，脉冲输入来自可编程控制器的脉冲信号，方向为可编程控制器的方向信号。DM-342系列的步进驱动器可以通过拨码开关进行步进电机最小步距角的选择。按照系统的控制要求，拨码开关选择为步距角1.5度。在参数设定中，对步进电机的参数设置为两相混合式，细分数要求为两相八拍，最大的设定电流为3.0A。该步进驱动器自带散热风机，可以通过散热风机为步进驱动器进行降温。步进驱动器的接线示意图如下所示。

图2-5 步进电机驱动器接线示意图

2.5 编码器的选型

旋转编码器由一个中心有轴的光电码盘，其上有环形通、暗的刻线，有光电发射和接收器件读取,获得四组正弦波信号组合成A、B、C、D,每个正弦波相差90度相位差（相对于一个周波为360度），将C、D信号反向，叠加在A、B两相上，可增强稳定信号；另每转输出一个Z相脉冲以代表零位参考位。由于A、B两相相差90度，可通过比较A相在前还是B相在前，以判别编码器的正转与反转，通过零位脉冲，可获得编码器的零位参考位

（1）如单相联接，用于单方向计数，单方向测速。

（2）A.B两相联接，用于正反向计数、判断正反向和测速。

（3）A、B、Z三相联接，用于带参考位修正的位置测量。

（4）A、A-，B、B-，Z、Z-连接，由于带有对称负信号的连接，在后续的差分输入电路中，将共模噪声抑制，只取有用的差模信号，因此其抗干扰能力强，传输较远的距离。

本系统选用的旋转编码器为卓一光电旋转编码器，型号ZSP3806G2E。该编码器的输入电压为DC24V，分辨率1024PPR，具有A相、B相输出。

图2-6 旋转编码器

2.6 系统的总体方案

本设计采用CPU224可编程控制器进行系统的控制单元，采用57HS22步进电动机作为本设计的驱动对象，采用DM-342系列的步进驱动器作为步进电动机的驱动单元，采用ZSP3806G2E编码器进行速度检测。系统控制通过外部的按钮进行启停控制输入和方向控制输入，通过电动电位计进行速度的无极调节。

系统方案主要进行了步进电动机的调速控制和正反转控制。采用编码器对当前的速度进行监测，通过可编程控制器对设定速度值和反馈速度值进行比较，控制步进电动机的速度精确控制。通过外部的启停按钮和正反转选择按钮实现步进电动机的逻辑控制。系统设计包括硬件设计和软件设计，通过调试达到设计的要求。

3 步进电动机调速控制的硬件设计

3.1 系统的硬件设计分析

在进行步进电动机调速控制时，需要实现步进电动机的无级调速和方向控制，通过编码器反馈实现步进电动机的速度反馈，和电动电位计输入的速度给定值与速度反馈值比较后，对步进电动机进行精确调节输出。

硬件设计分为两部分，分别是PLC图纸设计和步进电动机图纸设计。对PLC图纸设计需要注意电源电压和输入部分电压以及输出部分电压。本设计选择AC220V电压作为系统PLC的电源。输入部分采用AC220V电压进行输入控制。对于输出部分直接连接至步进电动机驱动器，进行脉冲输出、方向输出以及使能输出控制。在步进电动机图纸设计中，对步进驱动器的接线进行详细设计，驱动器接线分为三部分，分别为电源输入，控制电路接线以及步进电动机接线等。电源输入采用AC220V，对于控制电路接线直接将PLC的输出接入控制电路。对于电动机电路，输出四根线，分别为A+、A-、B+、B-。对这四根线接入驱动器的电动机输出端口。

3.2 系统的I/O分配设计

按照步进电动机调速控制系统的工艺分析和控制策略要求，通过总体方案的确定，需要对可编程控制器进行I/O分配设计。I/O分配设计在可编程控制器系统设计的设计中，起着至关重要的作用。在程序设计中，通过I/O分配，可以明确外部输入部分和输出部分的地址，对编程有很大的帮助，能够减小程序设计的周期，杜绝程序设计过程中变量地址的设置错误，也在后期的系统调试过程中，能够方便调试，查找故障点。

我们在进行可编程控制器系统设计时，首先通过I/O分配设计的统计，能够充分考虑系统设计的完整性，比如要考虑系统的各种功能输入和输出，系统的保护功能输入和输出以及系统的状态显示功能，通过全面考虑系统的需求，可以做到有条不紊，防止遗漏。通过I/O分配设计，在软件程序设计中，能够对逻辑控制、顺序功能、模拟量计算和输出等有所帮助，防止程序错乱导致头绪不清。最后通过I/O分配设计，在进行系统调试时，能够判断输入信号是否与该信号的功能对应，也能判断输出信号的执行功能是否正确，当出现故障时，可以通过I/O分配表进行故障查询，达到方便调试的目的。

表3-1 I/O分配设计表

输入地址

输入功能

输出地址

输出功能

I0.0

编码器A相

Q0.0

步进脉冲

I0.1

编码器B相

Q0.1

方向电平

I0.2

启动

Q0.2

运行使能

I0.3

停止

I0.4

反向输入

3.3 系统的图纸设计

对系统进行硬件图纸设计，分为两部分分别为PLC设计以及步进驱动器电动机设计，通过S7-200 CPU226的产品硬件接线规范可知，本系统的输入电源端子为N和L，分别接入交流AC220V电源的N极和L极，并且通过断路器进行电源的接通和断开。在DI输入部分，公共端分别为1M和2M等，该公共端需要接入电源的N极，对于输入部分的按钮等电器元件，对于输入的按钮，需要进行两端接线，其中一段和PLC的正极相连接，另外一端将接入PLC的DI端子内。如果按钮常开触点闭合后，可编程控制器相应的端子灯亮，表示了按钮接线正常。在进行DO输出部分，公共端子有1M、1L等，所有公共端子的M端与电源的N极接通，所有公共端子的L端与电源的L极接通。对于输出执行元件，比如线圈，线圈的一端从可编程控制器的输出端子接入，线圈的另一端与电源的负极接通，当可编程控制器输出点的指示灯亮，表示该回路有输出，线圈得电吸合。可编程控制器的接线要确保准确无误，电源不能接反，否则可编程控制器将无法进行工作。

步进驱动器接线主要分为三部分，电源输入部分为AC220V，接入端子为L+和N，可编程控制器输出的端子接入步进驱动器，将脉冲输出信号接入驱动器的CP端子，将方向输出信号接入驱动器的DIR端子，步进电动机分别节驱动器的A+、A-、B+、B-.按照步进电动机的步距角进行拨码开关设置，设置为1001000001。对于步进电动机，通过四个电机线，可以实现步进电动机的正转和反转控制。编码器接线电源为DC24V，通过编码器输出A相和B相，将脉冲信号接入可编程控制器的I0.0和I0.1。

对于模拟量输入扩展模块的接线，接线端子为M0 A+，其中A+为模拟量信号正极的接入端子，M0为模拟量信号的负极接入端子，模拟量输入信号的电缆为屏蔽信号电缆，是为了防止信号输送过程中，由于现场干扰因素导致信号波动和偏移，电缆的屏蔽层需要接入接地端子。模拟量输入模块的电源为可编程控制器电源。模拟量模块有拨码开关，可以选择模拟量的型号类型，本系统选用的模拟量为电流信号0-10V，采用电动电位计进行接入。

图3-1 系统接线电路图

4 步进电动机调速控制的硬件设计

4.1 编程软件的介绍

本系统设计采用S7-200可编程控制器作为控制单元，使用的编程软件为S7-200可编程控制器专用的软件STEP7-Micro/WIN。该软件安装必须在微软操作系统上，该软件能够完成程序的编译、特殊功能的建立和组态、程序的下载以及在线监控、通过界面可以启动和停止可编程控制器，当系统处于在线状态下，可以进行变量的查询等。软件功能强大、指令丰富，能够对各种控制方案进行程序编译。该软件能够进行MODBUS通讯建立以及USS通讯建立。软件安装好后，可以通过对话框进行界面的语言切换。该软件采用专用的PPI编程电缆，通过驱动的选择以及波特率、通讯地址的设置，和可编程控制器之间进行通讯连接，进行程序的上传下载以及在线监控操作。STEP7-Micro/WIN软件具有诸多版本，在WIN7系统中，需要安装SP9及以上的版本才能运行。STEP7-Micro/WIN软件的界面功能丰富，通常情况下，分为菜单栏、工具栏、状态栏以及程序编译栏、系统的变量表栏，可以通过交叉应用对某变量在程序中的出现位置进行搜索。该软件使用方便、功能全面。界面如下图所示。

图4-1 STEP7-Micro/WIN软件编程界面

4.2 系统的程序功能设计

根据控制的思路和原理，环形分配程序对步进电机各相绕组的通电顺序进行环形脉冲分配，从而控制接到步进电机三相绕组的直流电源的依次通、断，形成旋转磁场，使步进电机转动。当步进电机各相绕组的通电顺序按：A-AB-B-BC-C-CA导通断开时，步进电机正转。当按C-BC-B-BA-A-AC依次导通、断开时，步进电机反转，即步进电机可以按三相六拍工作。。通过旋转编码器进行步进电机具体的位置控制，当位置达到制定的位置，步进电机进行反向，或者停止。程序设计流程图如下：

图4-2 程序设计流程图

当系统运行后，首先对可编程控制器的外部模拟量0-10V信号进行采集，并且进行数据转换，将速度给定信号转换为0-1500r/Min，并且将该值传输到VD100实数。通过编码器的反馈值和VD100进行比较，对VD108进行调节，将最终的调节结果进行取整，通过调用PTO子程序，控制步进电机的脉冲输出。

4.3 高速计数器的导向建立

在PLC的程序设计中，计数器是常用的指令单元。程序中的计数器主要分为一般计数器和高速计数器两种。所谓一般计数器，对工艺现场进行普通的计数功能。而现场往往需要将高速脉冲进行计数，比如编码器脉冲信号等，这就需要应用高速计数器来完成高速脉冲信号的计数，并且对高速脉冲信号进行处理，转换为当前的速度值和长度值等变量。在S7-200的PLC中，高速计数器的应用数量根据CPU的具体型号而不相同。本系统应用的可编程控制器型号，可以拥有6个高速计数器数量，也就是说程序中最多可以建立六路高速计数通道。

高速计数器主要通过HDEF指令和HSC指令进行设计，HDEF指令主要进行高速计数器的模式选择，而HSC指令主要表示高速计数器的标号。高速计数器的工作模式一共十二种，每种工作模式都和当前应用的编码器的反馈信号类型有关。比如A相计数、A相和B相计数、方向判断等。每个不同的工作模式具有不同的计数策略。高速计数器内部，有专门的特殊存储器，对高速计数器的数据进行存储。比如SM存储器，对高速计数器的工作模式、计数数据、方向数据等进行储存。可以调用该数据进行其他公式的计算。

设计一路高速计数器，对该高速计数器的命名为HSC0，工作模式选择为9，也就是说采用A相超前于B相时，表示当前为增计数，B相超前于A相时，表示当前为减计数。I0.0输入点作为A相脉冲的输入，I0.1输入点作为B相脉冲的输入。

按照编程软件的指令功能建立，进行高速计数器的组态设计，该指令的组态设计通过对话框来实现，如下所示。

图4-3指令导向对话框一

该对话框主要选择指令导向的功能类型，选择高速计数器时为HSC。并且进行下一步操作。

图4-5 指令导向对话框二

此对话框，主要对高速计数器的工作模式计数器的类型进行设置。选择HC0，工作模式选择为9, 采用A相超前于B相时，表示当前为增计数，B相超前于A相时，表示当前为减计数。并且进行下一步操作。

图4-6 指令导向对话框三

在此对话框，需要进行高速计数器子程序和初始化程序的命名。我们选用默认的命名，选择的技术方向为增计数方向。速率为4X。并且进行下一步操作。

图4-7 指令导向对话框四

此对话框需要对中断程序进行组态处理，本设计不做任何组态选择。故而直接进行下一步操作

图4-8 指令导向对话框五

该对话框主要对建立好的组态进行确认，子程序建立的命名为HSC-INIT，单击“完成”，这样关于本设计的编码器脉冲输入设置结束。在进行程序编译时，在主程序中，要对高速计数器的子程序进行调用即可。

4.4 PTO脉冲功能的导向建立

可编程控制器具有脉冲输出功能，主要用于对需要脉冲控制的执行单元进行控制，比如PLC输出脉冲控制固态继电器，进行执行单元的电压调节输出，在伺服驱动器和步进驱动器的应用中，需要PLC进行脉冲输出，达到速度控制和位移控制的目的。所以脉冲输出功能的应用比较重要。对于本系统选择的可编程控制器，拟采用Q0.0输出端子作为脉冲输出的端子。所以本节对Q0.0的输出进行PTO/PWM的功能建立。

（1）打开编程软件的PTO/PWM的脉冲输出导向对话框，进行Q0.0的PTO/PWM功能选择。

图4-9 导向建立图一

通过上面的对话框，需要进行制定一个脉冲发生器的输出端口，按照本硬件设计，选择Q0.0作为脉冲发生器的输出端口。然后进行下一步操作。

图4-10脉冲输出导向建立图二

该对话框需要对脉冲输出的类型进行选择，一般分为线性脉冲串输出以及脉宽调节输出。对于本设计来说，需要进行选择线性脉冲串来进行脉冲的输出，选择PTO。也就是说脉冲串的占空比都相同，通过脉冲串的输出频率和个数进行驱动器的控制。然后单击下一步操作。

图4-11 脉冲输出导向建立图三

在此对话框需要进行电机速度和启停速度的设置，该对话框建立了脉冲输出的斜坡比率和最高脉冲频率。本设计按照默认的选择即可。最高速度为100000脉冲/秒。启动/停止速度为10000脉冲/秒。然后单击下一步操作。

图4-12脉冲输出导向建立图四

该对话框对斜坡的时间进行设置，按照工艺的要求，对加速时间和减速时间都设置为1秒，这样可以增强系统的相应速度，提高精确度。然后单击下一步操作。

图4-13 脉冲输出导向建立图五

对该对话框中的建议地址选择为VB0-VB25.单击下一步，直到设置完成。

4.5 程序的设计

4.5.1 主程序的设计

首先通过SM0.1，初始化调用高速计数器子程序，通过SM0.0调用数据处理子程序。如下所示。

当按下外部启动按钮I0.2，M0.0得电并自锁，当按下外部停止按钮I0.3，系统停止,M0.0失电。当M0.0得电后，表示系统运行，将步进电机使能Q0.2接通。

当系统运行后，将高速计数器脉冲信号转换为实数VD104，将速度给定值VD100给定到VD108。对编码器反馈值VD104和给定值VD100之间进行比较，如果VD104大于VD100，将速度给定值VD108减去1；如果VD104小于VD100，将速度给定值VD108加上1.直到VD104的值等于VD100，表示当前的转速和速度给定值一致。将速度给定值VD108进行取整，得到结果为VD112。

调用PTO0_MAN，将速度给定值VD112输入，通过PTO子程序，转换为脉冲输出。当外部按钮I0.4输入时，反转输入，将Q0.1输出，表示当前反转运行。

4.5.2数据处理子程序的设计

数据转换子程序的基本原理是，将外部的模拟量输入值0-32000的模拟量范围，通过一定公式的计算，转换成适合系统的实数显示值。以湿度为例，AIW0的值范围为0-32000，实数范围为0-1500，通过计算，模拟量的值0对应实数的值0；模拟量的值32000对应实数的值1500.0。当外部模拟量输入16000时，对应的实数值为750.0。程序设计如下：

5 步进电动机调速控制的程序仿真

在自动化系统调试中，每个编程软件自带仿真调试功能，可以在计算机上实现系统的仿真调试。按照S7-200的仿真调试软件，可以进行数字量逻辑控制、模拟量控制的仿真调试。通过调试软件的状态监控表，可以观察每个变量的运行情况，通过输入指示灯，可以观察外部DI点的输入状态，通过观察输出指示灯，可以观察程序的运行输出状态。该仿真软件对简单的程序进行仿真，可以随时查找问题所在，进行解决。本系统设计仿真调试，对仿真软件调试的过程进行详细的说明。

首先打开仿真软件，仿真软件包括程序载入栏、状态查看栏、可编程控制器硬件配置栏、PLC控制显示栏等，打开软件后，将出现如下图所示的界面。

图5-1 仿真软件示意图

将程序用STEP7-Micro/WIN软件打开，并且对程序进行导出，导出的格式为awl格式。将程序导出的地址进行选择，并按下保存。如下图所示。

图5-2 程序导出示意图

对仿真软件的CPU类型进行选择，和程序的CPU类型相互对应。然后将awl格式文件进行装载，选择对话框里面的“全部”，就可以将逻辑块、数据块以及CPU配置等进行装载。如下图所示。

图5-3 程序装载对话框

当程序导入后，开始进行程序的仿真，在菜单栏按下可编程控制器“RUN”，使程序开始进行循环扫描运行。按照调试的步骤，先进行手动调试，再进行自动调试，在调试过程中注意观察输出的状态是否和程序设计流程图对应，各个功能是否实现。如下图所示。

图5-4 程序仿真过程示意图

通过观察该输入输出状态外，也可以将程序进行在线监控，将点击监控，程序的运行状态可以显示出来，通过观察程序的运行状态，可以得知当前的逻辑关系，对问题的查找很有帮助。进行反复的修改和调试，使程序调试满足系统的所有工艺要求。如下图所示。

图5-5 程序监控图

在通过仿真软件进行调试过程中，需要不断的调试和修改程序，才能使程序达到工艺设计的基本要求。按照以上的动作监控图以及输入输出状态图。本系统调试准确无误，动作输出和程序设计流程图相符，系统运行灵活稳定，达到了设计的基本要求。

总结

本系统设计的步进电动机调速控制系统，主要的工艺为进行步进电动机的正反转控制和调速控制，采用编码器进行速度反馈，采用电动电位计实现速度给定无级调速，通过步进电动机和步进驱动器实现步进电动机的旋转等。设计中主要对该系统进行了总体工艺分析和控制策略设计。按照设计的策略对可编程控制器、步进电动机和驱动器以及检测元件进行了选型设计，并且完成了系统的总体设计方案。在硬件设计中，首先进行硬件设计的分析，完成了步进电动机电路和PLC电路的设计。在软件设计中，首先进行了I/O分配设计，对系统的程序流程图进行了说明，完成了程序的设计和分析，通过仿真调试达到了设计的要求。通过系统的调试可知，系统设计还需要进一步完善，特别是自动化程度的提高和工艺的保护功能完善。

致谢

经过毕业设计全部设计完成的努力，我在此过程中已经学习了不少东西，期间每一步，对我来说，都是一个很大的挑战，每次都是面对新的问题，这个设计是在在这大学学习的一个总结，是我目前为止真正完成的设计项目。这段时间里，经理了很多，最重要的是对大学所学知识进行了系统总结，同时也学会了新东西，尤其是论文写作，在老师的指导下，我受益匪浅。所以，我首先感谢我的指导老师。老师不仅给我的论文研究指明了方向，还在论文写作期间给与无尽的帮助，在此向老师说声：老师，您辛苦了！另外，我还要向陪伴我大学的挚友致以崇高的敬意，是他们在大学的陪伴，让我大学生活丰富多彩，在我在论文写作中体会了学习的快乐，尤其是我同宿舍的朋友们。谢谢你们，感谢你们一路的陪伴！论文的设计离不开前辈的研究，正是你们先前的努力，才得以让我有据可查，通过阅读你们的文章，让确定了论文的总体方案，以此完成了整个设计。所以，谢谢你们！最后，向评阅我论文的老师致谢谢意，鉴于个人能力有限，论文尚有不足之处，恳请批评指正！