产品质量管理难在哪里？_产品质量控制的难点-CSDN博客

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领导们，是不是经常在会议室听见：

“X总啊，这个月又有几批产品被质检退回来了。”

“X工，咱这个月第三次产品加工出错了，浪费了不少钱和原材料，到底哪儿出了问题？”

“X总，这该说的都说了，该开的会我也开了，也没办法呀”

相信不少领导都深有体会。在这个竞争激烈的市场中，大家应该也都知道“质量为王”的金科玉律。那么，这些产品质量问题到底根在哪里呢？那我们怎么去连根拔起？

一、传统生产质量管理“老大难”，难在哪里？

1.多环节、多工序的监控难度：

从原材料入库（IQC来料检验）到生产加工（PQC工序检验），再到成品出厂（FQC成品检验）以及后续的发退货检验（OQC发退货检验）和库存检验，每一个环节都关乎最终的产品质量。这么多环节需要监控，一旦某个环节出现疏漏，就可能导致整体质量下滑。比如，检验过程中需要对原材料的多个方面进行检测，如尺寸精度、表面质量、材料成分等。不同的检测项目可能需要使用不同的检测设备和方法。而且，原材料的批量大小也会影响检验的工作量和效率，如果批量过大，可能无法对每一个原材料进行全面检测，从而存在质量隐患。

2.质量问题反馈周期长：

在传统的质量管理方式下，质量问题往往是在产品出厂甚至到达客户手中后才被发现，这无疑延长了问题反馈的周期，增加了解决难度和成本。如果一批产品存在质量问题，在问题反馈期间，可能已经有更多的产品被生产出来并销售出去，这就需要对更多的产品进行召回或处理，增加了企业的经济损失。

3.人工记录与统计的误差：

依赖于人工记录和统计质量数据，不仅效率低下，而且容易出错。这些误差在质量分析中可能会被放大，从而影响最终的质量改进决策。

4.供应商质量管理不到位：

外购零部件的质量直接影响到整体产品的质量。有些供应商可能为了降低成本，采用了质量较差的原材料或生产工艺，导致零部件的质量不稳定。由于信息不透明、沟通不及时等原因，企业对供应商的质量管理存在困难。企业可能无法及时了解供应商的生产情况、质量控制措施等信息，也无法及时向供应商反馈质量问题。

二、怎么进行质量管理？

那到底哪个环节出了问题？怎么处理？这光靠咱空想肯定是不行的呀。数据可是会 “说话” 的啊。有了这些数据，咱就能找到问题的问题所在，对症下药。如何进行工厂质量管理的转型？为了让大家更好地理解，我们以一个做的还不错的管理系统为例，看看怎么进行数字化管理？

该质量管理平台是一款零代码开发的质量管理系统，可规范质量检验流程，涵盖来料、工序等多环节，严格执行抽样标准并智能提醒待办任务；能完善处理质量方案，包括不合格品及客诉、质量事故管理；还可高效管理档案信息，并自动统计分析数据、生成多维度报表，为企业质量管理提速降本。https://s.fanruan.com/qbuhi

1.产品生命周期质量管理全覆盖

原材料入库检验：

通过扫描二维码或输入相关信息，自动记录来料的质量数据，实现对原材料质量的实时监控和快速反馈，确保只有合格的原材料才能进入生产环节。质量管理系统可以根据原材料的特性和质量要求，自定义抽样标准、检验项目和质检方式。例如，对于关键原材料，可以增加抽样比例，采用更精确的检测方法。同时，对来料检验数据进行多方位统计分析，包括原材料的合格率、不良率分布等。通过分析数据，了解原材料质量的整体情况，关注原材料质量数据的变化趋势。如果发现某一供应商的原材料质量出现下降趋势，及时采取措施，如要求供应商改进质量或更换供应商。

生产加工检验：

在生产加工过程中，利用质量管理系统进行工序检验，及时发现和解决质量问题，防止不良产品流入下一道工序。比如，对于高精度加工工序，可以增加检验频次，采用更先进的检测设备。为每个工序设置明确的质量标准和操作规范，确保操作人员清楚了解质量要求。同时，对 PQC 工序检验数据进行统计分析，包括各工序的不良率、不良数分布等。根据分析结果，找出质量问题较多的工序，重点进行改进。通过对工序质量数据的长期跟踪和分析，了解工序质量的变化趋势，及时调整生产工艺和质量控制措施。