什么是设备管理关键指标，如何系统评估设备状态

制造业设备管理中，企业常因过度关注 “故障率” 单一指标，忽视设备全生命周期数据管理，导致维护滞后、成本高企及产能浪费。部分企业依赖人工记录设备状态，存在数据分散、分析滞后等问题，难以精准评估设备效率与健康状况。因此，建立系统化的设备管理指标体系，成为提升设备利用率与企业效益的关键。

本文梳理设备管理的 10 项核心指标及数字化管理方案。基础指标包括设备故障率、平均无故障时间（MTBF）、平均维修时间（MTTR），用于评估设备稳定性与维修效率；效率指标涵盖设备利用率、稼动率（OEE），通过整合运行时间、产能效率与良品率，全面反映设备综合效能；成本与维护指标涉及维修费用占比、预防性维护完成率、点检率等，聚焦成本控制与维护主动性；库存与可用性指标包括备件库存周转率、设备可用率，优化备件管理与停机损耗。

1、设备故障率（Breakdown Rate）

咱先说最熟的这个——设备故障率。

这个指标你肯定用过，很多公司甚至把它当成唯一的设备评估标准。但问题是，只看故障率根本看不出设备到底健不健康>>>设备管理和巡检系统

计算方法：

设备故障率 = 故障次数 ÷ 设备总运行次数 × 100%

怎么看：

• 故障率高 ≠ 一定是设备差，有可能是操作不当；
• 故障率低 ≠ 就代表设备状态好，有些设备是“报喜不报忧”，坏了都没报警。

建议：

别只统计“几次坏”，还要统计：

• 哪个工段最容易坏？
• 是人为因素多，还是设备老化？
• 维修时间长不长？是不是一坏就修半天？

所以故障率只是“入门级指标”，背后的分析更关键。

2、MTBF（Mean Time Between Failures）平均无故障时间

这是个非常重要的指标，特别适合评估设备的“健康寿命”。

它是啥？

MTBF = 总运行时间 ÷ 故障次数

举个例子：

• 机器一天运行12小时，一个月运行30天，总运行时间就是360小时；
• 如果这个月出现了3次故障，那MTBF就是 360 ÷ 3 = 120小时。

也就是说，平均每120小时出一次问题。

这个指标好在哪？

• 它不是只算“次数”，而是跟设备运行时长挂钩；
• 能评估设备稳定性：是不是越用越容易坏？

怎么用？

• 设置“MTBF阈值”，低于就预警；
• 用来比较不同型号或厂家的设备优劣；
• 用来判断设备是否该“退役”或“重点维护”。

3、MTTR（Mean Time To Repair）平均维修时间

设备一坏，修多久？这就看 MTTR 了。

MTTR = 故障总修复时间 ÷ 故障次数

比如这个月设备修了3次，一共花了15小时，那MTTR = 5小时。

有啥用？

• 反映维修效率高不高；
• 判断维修人员是否能力够；
• 看维修流程是不是拖拉冗长。

建议：

• MTBF 要高，MTTR 要低，这才是理想状态；
• 如果MTBF还可以，但MTTR特别高，要查维修响应流程、配件供应、人员技能。

4、设备利用率（Utilization Rate）

设备不是买回来就放那儿的，得“干活”才值钱。

设备利用率 = 实际运行时间 ÷ 总可用时间 × 100%

比如你设备每天可以用10小时，这个月你用到了180小时，总可用时间是10小时 × 30天 = 300小时 那设备利用率 = 180 ÷ 300 × 100% = 60%

怎么看：

• 利用率低：可能生产调度不合理、换线时间太长、停机太频繁；
• 利用率高但故障也多：可能“超负荷”，容易提前报废。

管理建议：

• 把设备利用率与排产系统打通，调度优化；
• 合理排班，防止设备“晒太阳”。

5、稼动率（OEE）综合设备效率指标

这是所有设备指标里最系统、最权威的一个——稼动率（OEE）。

它是设备运行状态的“综合成绩单”。

OEE = 可动率 × 性能效率 × 良品率

• 可动率 = 实际运行时间 ÷ 总时间（含维修、停机等）
• 性能效率 = 实际产出速度 ÷ 理论产能
• 良品率 = 合格品数量 ÷ 总产量

举个例子：

• 一个设备理论每天可产1000件，实际只产800；
• 其中有720是合格的；
• 你用的时间比原计划少了20%； 那稼动率 = 0.8（可动）× 0.8（效率）× 0.9（良品率） = 57.6%

就说明你这个设备效率只有六成不到，剩下都是浪费！

建议：

• 企业管理设备别光看“台账”，先看稼动率；
• OEE低就要拆解三大项看是“时间浪费”、“效率问题”，还是“质量掉链子”。

6、维修费用占比（维修成本控制）

设备成本不止是买机器的费用，还有维护、零件、停机损失等。

维修费用占比 = 维修相关费用 ÷ 设备总成本 × 100%

你要盯什么？

• 哪台设备维修费用最高？
• 是不是旧设备成本越来越高，反而不如换新？
• 是不是小问题重复修，养了一群“隐性成本炸弹”？

建议：

• 建立维修台账，绑定到每台设备；
• 年度做一次“设备性价比排行”，给预算做依据。

7、预防性维护完成率（PM计划执行率）

设备管理最怕“等它坏了才修”，最好是“没坏就保养”，这就是预防性维护（PM）。

指标：PM完成率 = 实际完成的预防性维护工单数 ÷ 计划工单数

举个例子：这个月计划做30次保养，只做了20次，那PM完成率就是 66.7%。

有啥用？

• 看设备维护制度是否落地；
• 预防性维护做得好，能大大降低突发故障；
• 是衡量“设备管理有没有主动性”的关键指标。

8、点检率（巡检执行率）

点检就是定时巡查、记录状态，防微杜渐。

点检完成率 = 实际点检次数 ÷ 计划点检次数

建议：

• 点检制度不能只是纸上谈兵，必须有记录、有复盘；
• 把点检和设备异常预警挂钩，形成“早知道机制”。

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9、备件库存周转率

设备一坏，配件能不能及时到？ 配件库存多了占资金，少了又断料影响维修，这就得看周转率。

周转率 = 年度使用数量 ÷ 平均库存数量

比如你某个轴承一年用了100个，库存平均10个，周转率是10次。

建议：

• 高价值配件做“计划性备货”；
• 常用小配件做“安全库存+自动补货”；
• 周转率过低就是“配件堆死钱”，要优化采购策略。

10、设备可用率（Availability）

设备不是坏了才没用，任何因等待、缺料、调试导致的停机，也会拖垮项目进度。

可用率 = 实际运行时间 ÷（运行时间 + 停机时间）

管理建议：

• 可用率不是“等你说坏”才算；
• 要记录每一次非计划停机，并分类原因；
• 建议在系统中设置“停机分类”：故障类、等待类、物料类、人为类……分析更清楚。

二、如何用设备管理系统，做好指标管理？

很多企业现在还靠Excel在管设备，用各种“点检表”“维修记录表”“备件出入库台账”在凑合。看起来是有在管，但：

• 数据分散，没法联动分析；
• 汇总靠人工，出报表慢得要命；
• 趋势不清晰，靠经验在判断；
• 故障了才知道设备“状态不行”。

而真正上了设备管理系统之后，整个逻辑就不一样了：

你不再“做记录”，而是通过系统让设备自己说话、让数据告诉你“哪些该修、哪些要换、哪些快撑不住了”。

我们一个一个对着指标讲，看系统怎么帮你搞定它。

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1. 故障率

系统作用：自动记录故障工单、设备异常时间

• 故障时间、故障类型、设备型号、责任人，全部系统记录；
• 工单分类后，自动生成“设备故障率报表”，支持导出/趋势图；
• 某设备故障频繁，系统可设置维修频率提醒。

2. MTBF（平均无故障时间）

系统作用：按设备运行时间+故障间隔时间自动计算

• 系统记录每台设备的运行总时长和故障点；
• 自动计算每台设备的MTBF，并生成“健康评分”；
• MTBF低于阈值，系统预警+推荐预防性维护工单。

3. MTTR（平均维修时间）

系统作用：按维修开始-结束时间自动抓取数据

• 每张维修工单开始、完成时间全自动记录；
• 系统自动计算每次维修耗时，长期跟踪趋势；
• 支持对比维修人员、维修类型、不同设备的MTTR。

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4. 设备利用率 / 可用率

系统作用：对接产线排程系统/运行日志，自动识别运行 vs 停机时间

• 一旦设备停机/待机，系统记录并标注原因（维修/缺料/换模等）；
• 系统自动出“利用率排行榜”，找出利用率最低的设备；
• 可设置每日/每周报表推送，方便管理层实时掌握情况。

5. 稼动率（OEE）

系统作用：通过运行时间 + 产出效率 + 良品率三项数据计算

• 与产线MES或手动录入结合，实现OEE计算；
• 生成车间/设备级OEE排行榜、趋势图；
• 提醒哪些设备效率波动大，便于改善。

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6. 维修费用占比

系统作用：每张维修工单自动挂账材料/人工费用

• 系统支持与财务/采购模块对接；
• 每台设备年度/月度维修费用自动汇总；
• 支持“费用分布图”：哪个设备/哪种故障最烧钱。

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7. PM完成率（预防性维护）

系统作用：系统自动下发周期性维护任务，记录完成情况

• 设定每台设备的维护周期（如每500小时保养一次）；
• 系统自动提醒+派工，完成后点击“确认”即可闭环；
• 报表实时显示PM执行率，识别哪些设备“脱保”没维护。

8. 点检执行率

系统作用：支持移动端扫码点检+表单打勾

• 点检任务系统定期派发，员工扫码设备点检；
• 未完成任务自动预警，设置提醒机制；
• 点检异常能自动生成“隐患工单”推进整改。

9. 备件库存周转率

系统作用：设备管理系统和仓库模块打通

• 每次维修领用的备件，自动扣库存；
• 系统自动记录年领用频次 vs 库存数量，算出周转率；
• 结合设备种类、寿命，生成“备件合理库存建议”。

10. 设备状态评分 / 健康指数

系统作用：整合上面所有指标，给设备一个“健康打分”

• MTBF、故障率、OEE、维修次数、费用、保养记录，都算进去；
• 系统自动生成设备健康指数（如0~100分）；
• 可以一键导出“报废预警清单”，支持科学决策。

设备管理指标应用 Q&A

1. 指标评估类问题

问：如何通过设备利用率与稼动率（OEE）识别生产瓶颈？
答：

• 设备利用率低（如＜60%）：需排查生产排程合理性（如订单不饱和、换线时间过长）或设备闲置（如等待物料、人员操作不及时）；
• 稼动率（OEE）低：

• • 若 “可动率” 低（如＜70%），聚焦减少停机时间（如优化预防性维护计划、缩短故障修复周期）；
  • 若 “性能效率” 低（如＜80%），排查设备性能衰减（如老化、参数未校准）或工艺瓶颈（如设计产能与实际不匹配）；
  • 若 “良品率” 低（如＜90%），需优化加工精度、员工操作培训或原料质量管控。

2. 系统落地类问题

问：中小企业如何低成本实现设备管理指标数字化？
答：

• 轻量级工具选型：采用简道云、钉钉宜搭等零代码平台，搭建设备管理看板，实现指标自动计算（如 MTBF、OEE）；
• 数据采集方案：

• • 基础版：通过员工移动端扫码录入故障、维护记录，系统自动汇总生成报表；
  • 进阶版：对接 PLC 设备或传感器，实时采集运行数据（如停机时间、产量），减少人工填报误差；

• 优先级策略：优先上线 OEE、故障率、维修费用占比等核心指标，再逐步扩展备件周转率、点检率等模块，初期投入可控制在 5000 元以内。

3. 维护策略类问题

问：如何通过 MTBF 与维修费用占比制定设备更新计划？
答：

• MTBF 持续下降（如同比降低 20%）且维修费用占比超设备原值 30% 时，评估设备残值与更新成本：

• • 若剩余寿命＜2 年，且新设备能效提升＞40%（如 OEE 从 50% 提升至 70%），建议淘汰旧设备；
  • 若关键备件停产导致 MTTR 延长（如从 4 小时增至 8 小时），优先考虑设备改造或寻找替代机型；

• 案例参考：某企业发现 5 台旧设备 MTBF 低于行业均值（＜200 小时），维修费用占比达 45%，通过更新为智能设备（带预测性维护功能），MTBF 提升至 800 小时，年维护成本降低 60%。

结语：管理设备的底层能力，不是修，而是“让数据说话”

你越早用系统跑指标、跑流程、跑决策，越能让设备变成“资产”，而不是“风险”。

别再靠师傅的经验去管设备，而是靠数据做预测、靠系统做判断。

设备管理系统用得好，省下的不只是维修费，还有停机损失、计划紊乱、人工加班、客户投诉这些“隐形亏损”。