全向移动机器人运动参数校准

最新推荐文章于 2023-01-05 17:55:24 发布

混沌无形

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分类专栏：轨迹规划文章标签：自动驾驶计算机视觉人工智能

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混沌无形

混沌系统是世界本质，无形之中存在规律。机器人智能化发展从线性过渡到混沌，本号将分享机器人全栈技术（感知、规划、控制；软件、机械、硬件等）。

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摘要：参数校准是机器人运动控制的基础，本文主要介绍了两种常见全向移动平台的构型参数校准原理和方法，并在最后分析相关运动参数校准的区别及校准步骤。

写在前面

在《常见移动机器人轮直径校准》一文中明确回答了“为什么要校准？”这一问题，也详细阐述了校准的基本原理和方法（本文不再赘述，感兴趣读者可回看）。

本文是移动机器人参数校准系列文章的第四篇——全向移动机器人运动参数校准。

全向移动平台运动参数分析

在《常见移动机器人运动学模型》一文中总结了目前常见的移动机器人运动学模型，前文《常见移动机器人轮直径校准》介绍了全向轮移动平台及麦轮移动平台两类机器人的轮直径校准方法。

如图 2.1所示，除了上述提到的轮直径校准之外，这两类全向移动平台还需要校准几何构型参数，从对应的运动学模型可以看的更清晰：

全向轮移动平台的正运动学模型为

式中，[_w_1 _w_2 _w_3]T分别表示图 2.1（a）中的全向轮A、B、C的角速度，_R_表示全向轮的实际直径，_r_表示全向轮移动平台运动模型圆周直径，[vcx vcy wc]T分别表示全向轮平台中心位置的前向、横向线速度及角速度。

麦轮移动平台的正运动学模型为

式中，[_w_1 _w_2 _w_3 _w_4]T分别表示图 2.1（b）中的全向轮A、B、C、D的角速度，_R_表示麦轮的实际直径，[rx ry]T分别表示麦轮移动平台运动模型圆周直径在坐标系X-CENTER-Y的投影，[vcx vcy wc]T分别表示麦轮平台中心位置的前向、横向线速度及角速度。

图 2.1 全向移动平台运动模型简图. （a）全向轮移动平台，（b）麦轮全向移动平台参数校准

进一步分析公式（1-2），会发现这两者的转换矩阵参数中存在共同点：均使用了轮直径参数_R_；均使用了构型参数，分别为全向轮平台圆周直径_r_和麦轮移动平台运动模型圆周直径分量[rx ry]T。而轮直径校准方法已经在《常见移动机器人轮直径校准》中校准了，所以接下来还需要校准构型参数。

从公式（1-2）可以分析出，只有转换矩阵的最后一行才会使用到构型参数，其他行均为普通常数，故将这两个运动学方程的最后一行写成标准的等式，全向轮移动平台对应的公式可表示为

麦轮移动平台对应的公式可表示为

假设全向移动平台绕几何中心自旋，而无纵向和横向移动的分速度，那么公式（1-2）可以简化为公式（3-4），且为了保证纵向和横向移动的分速度均为零，从公式（1-2）可以分析出，所有驱动轮的角速度的大小是相等的，换句话说，控制全向移动平台的所有驱动轮按照特定方向、相同转速转动，便可实现全向移动平台的自旋运动。

所以，如果全向移动平台构型参数不准确，则旋转运动控制将存在较大误差，远大于轮直径未校准带来的负面影响，故需校准全向移动平台构型参数。

《差速驱动机器人轮间距校准》一文便是通过差速驱动机器人自旋运动实现对轮间距参数校准的，而本文也将参考《差速驱动机器人轮间距校准》中的思路对上述两种全向移动平台构型参数进行校准。

运动参数校准方法

3.1

参数校准方法思路

参考《差速驱动机器人轮间距校准》的思路：控制机器人做自旋运动，运动到目标位姿后停止，观察机器人实际停止位姿与理论停止位姿的偏差，调整构型参数，以尽可能缩小偏差。

为什么可以采用上述自旋方式来校准上述两种全向移动平台的构型参数？

观察公式（3-4），当全向机器人仅做自旋运动时的运动学方程，所有驱动轮的转速大小相同，在轮直径已校准的前提下，所有驱动轮按照设定大小的转速朝设定的方向转动，那么机器人将会以确定的角速度绕几何中心旋转，如果机器人几何中心角速度是准确的，则运动设定时间后，机器人会停留在确定的位姿（是可通过运动学方程计算的），假如停留的实际位姿和理论计算位姿不重合，则说明公式（3-4）中的参数不准确，也就是机器人构型参数不准确，故需要调整构型参数，以实现上述停留的实际位姿和理论计算位姿尽可能重合，当位姿重合时对应的构型参数就是实际准确的参数，也就校准完成了。

3.2

全向轮移动平台参数校准

基于上述分析，这里先以全向轮移动平台为例，结合理论推导，阐述校准过程。

同样的，为便于观察自旋运动停止后的位姿，所以设定机器人匀速自旋整周，这样便于对比自旋整周前后的位姿偏差，自旋整周所需时间_t_可表示为

式中，_N_表示机器人需要自旋整周的圈数，而_wc_表示全向轮移动平台几何中心的角速度，这两个参数均是由控制者事先设定的。

结合公式（3）可知，全向轮移动平台自旋运动时，每个全向轮转动的角速度是相等的，可表示为

式中，_wwhl_表示每个全向轮的角速度大小，_R_为全向轮直径，所以在校准构型参数前，应校准轮直径。

而这里同样会使用到安装于每个驱动电机后的编码器，三个全向轮均会以角速度匀速转动设定时间_t_（由公式5计算所得），则对应的编码器计数为

式中，_G_表示全向轮整个转动过程中的编码器计数，_M_表示全向轮转动一圈产生的编码器计数，是可以事先准确获取的。

将公式（5-6）带入公式（7），化简得

根据公式（8）可知，可进一步简化为：控制全向轮移动平台的三个全向轮以某一设定的角速度匀速转动（三个轮子转速大小、方向相同即可，以保证自旋运动），当全向轮编码器计数达到_G_时，立刻停止运动，观察机器人停止位姿与起始位姿间的偏差。

这里参考图 3.1来说明校准过程中的现象，为了便于实际观察，可以在机器人身上固定一根轻质直杆作为参考线：

超过初始位姿：如图 3.1（a）所示，机器人的驱动轮编码器计数达到_G_时停止运动，停止位姿超过了初始位姿，说明机器人运动“远了”，结合公式（8）分析，机器人运动距离（或转动角度）偏大，说明采用公式（8）计算的总编码器计数值_G_偏大，_G_偏大的原因是全向轮平台运动模型圆周直径_r_初始测量值偏大，故需将_r_值调小。

未及初始位姿：如图 3.1（b）所示，机器人的驱动轮编码器计数达到_G_时停止运动，停止位姿未达到初始位姿，说明机器人运动“近了”，机器人运动距离（或转动角度）偏小，说明采用公式（8）计算的总编码器计数值_G_偏小，应该“加大”，让机器人运动更“远”些，而_G_偏小的原因是直径_r_初始测量值偏小，故需将_r_值调大。

图 3.1 全向轮移动平台校准示意图.（a）超过初始位姿，（b）未及初始位姿.

3.3

麦轮全向移动平台参数校准

麦轮全向移动平台构型参数校准几乎与全向轮移动平台的方法完全一样，仅存在小区别：

麦轮平台自旋运动时，四个麦轮的转速大小是相等的，只是两侧麦轮的转向相反、同侧转向相同而已，采用公式描述：

可见，公式（9）与公式（6）非常相似，参考公式（5-8）的一系列转化，得到与公式（8）相对应的表达式

对比公式（8）和（9）可知，校准的思路是完全相同的，且位姿偏差分析也是一样的，故不再赘述。

当然，通过上述方法校准得到的是_rx_与_ry_两者之和，并不能分别得到两者的值，从运动学分析角度来说，是没必要分别得到两者的值，如果有其他方面的用途，可以参考《Car-like robot运动参数校准》中的轮间距校准方法——墨迹法，以分别测量得到_rx_与_ry_，分别测量得到的值之和的精度，肯定是不如通过自旋运动校准得到的构型参数精度高。

参数校准对比及流程分析

通过前文的论证分析，可以看出全向移动平台的构型参数校准原理和方法都非常相似，但是也存在一定差异：在《常见移动机器人多角度对比分析》一文中有提到，全向移动机器人的质量分布对机器人运动精度是存在较大影响的，质量分布不均，即使控制机器人驱动轮转速相同，也难以实现完美的自旋运动，且麦轮全向移动平台是4个驱动轮，精准控制难度是比全向轮全向平台要大的，运动控制更有难度。

而从前文分析可知，正确的校准流程是：先调节机器人质量分布，保证机器人能够做严格的直线运动和自旋运动，接着再校准驱动轮的轮直径《常见移动机器人轮直径校准》，最后再校准本文提到的构型参数。