氮化物 氮化锆英石合成ZrN-Si3N4复合物|TiN/Si3N4复合物|二维石英纤维增强多孔Si3N4-SiO2基复合物|CVD-Si3N4陶瓷及其复合物|MgO-Si3N4复合物

工艺流程

150t热轧钢板的生产工艺流程为：脱硫－转炉提钒－转炉炼钢－LF精炼－连铸保护浇注－热送－轧制－层冷－卷取。冶炼生产过程中对氮化钒铁合金料加入量为吨钢0.5kg左右，在出钢1/3时加入，后期吹氩搅拌，在LF炉进行微调，钢水成分中V含量控制在0.02%~0.03%左右。

目前钒氮强化高强钢月产量约为40000t，约合2000卷左右，每月因翘皮缺陷导致的判废或者降级品占比约为3.37％左右，轧制翘皮缺陷已经成为影响产品质量和成材率的重要因素。

翘皮形貌

通过成品钢卷表面缺陷观察和电镜分析如图1所示，钢卷表面翘皮缺陷产生位置为基体产生，判断为铸坯表面存在裂纹，经过轧制过程，由于厚度变薄，使裂纹扩大，在钢卷表面产生翘皮缺陷。

浇注条件影响影响

非稳态浇注影响

生产过程中铸坯拉速控制在0.9~1.1 m/min,图2为不同工况条件下对应产生翘皮缺陷铸坯数量统计，由图2可以看出：在拉速波动情况下铸坯出现翘皮缺陷的数量明显增加。

铸坯的表面质量都是在结晶器内产生，由于拉速的波动，造成塞棒控流不稳定，导致结晶器内钢水液位发生波动，影响保护渣化渣效果，造成保护渣溶化后渣膜不均匀，影响传热，使铸坯容易出现表面微小裂纹，经过扇形段二次冷却后裂纹长大，造成铸坯表面裂纹，在轧制过程中出现翘皮缺陷。

浸入式水口影响

图3为浸入式水口使用次数以及换渣线、换水口次数与产生翘皮次数的关系。图3表明：浸入式水口使用炉数＞6炉时产生翘皮32支，使用炉数≤5炉时共计20支，换渣线、换水口共产生翘皮21支。

综合比较，因换水口、换渣线、使用炉数过长共计产生翘皮53支，水口使用时间长，水口分流孔冲刷严重，造成流场变化，影响铸坯质量，铸坯质量受到影响，增加了翘皮产生的几率。

改进措施

1）生产过程中，协调前后工序，确保钢水温度满足工艺要求，钢水过热度控制在15~30℃，保证铸机拉速稳定，避免因为各种原因造成的铸机拉速波动。生产高强合金钢1300mm以下断面工作拉速控制为1.1m/min， 1300mm以上断面工作拉速为1.0m/min, 针对拉速波动0.1、0.2的铸坯进行在线检查，发现表面问题下线处理，有计划按定尺换水口,到定尺后降拉速至换水口拉速更换，铸坯换水口部分甩废。

2）自动浇钢液面波动范围控制在±3mm，如出现液面波动大情况，通过降低钢水过热度或调节零段二次冷却水量等方式进行控制，对于的大于±3mm铸坯下线检查表面质量，合格坯过加热炉轧制，不合格铸坯下线扒皮处理后进行轧制。

3）规范换水口操作及保证浸入式水口对中，水口使用过程中不进行换渣线操作，使用寿命应不超过6炉。浇注过程中应保证合适的插入深度，1400mm以上断面插入深度为165~175mm，1200~1400断面插入150~160mm，保证结晶器内流场稳定，换水口时液面保持平稳，保证铸坯质量。

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