仿真流程专题----热结构直接耦合

本篇专题，将以wb软件为例，介绍热结构直接耦合分析的仿真流程。

一、热结构直接耦合分析的介绍

1.1什么是热结构直接耦合分析

热结构直接耦合分析是指仿真对象在运动过程中，由于结构件之间存在摩擦力，结构件在运动时必然会因摩擦力产生热量。热结构直接耦合便是模拟结构间产生热量的仿真方法。

注意热结构直接耦合分析有别于稳态热学评估、瞬态热学评估和热结构间接耦合评估，不要相互混淆。

以水杯中盛放热水为例，热结构间接耦合是在水杯温度在1秒后的结果温度基础上，联合结构静力学仿真，查看水杯本身的应力。

以水杯中盛放热水为例，热稳态是热水在杯中1秒后，查看杯子整体温度分布。

以水杯中盛放热水为例，瞬态热是热水在杯中1秒后，查看杯子及杯中水的温度变化情况，可以简单理解为杯子中水什么时候变凉。

以滑块摩擦位移为例，热结构直接耦合是在滑块进行滑动摩擦时，产生热量的分析，可以理解为物体运动中产生的热量仿真。

1.2热结构直接耦合分析应用方向:

物体运动过程中产生热量的过程。

二、热结构直接耦合的流程分析

热结构直接耦合的分析流程可以简单归纳为“三大步三小步”。其中三大步为：前处理、求解和后处理。三小步是在三大步基础上继续进行划分得出的。其中前处理的三小步为：几何模型系统构建、材料模型系统构建、有限元系统模型构建。求解的三小步为：位移条件设定、载荷条件设定、求解设定。后处理的三小步为：结果趋势判定、结果量级判定、结果误差分析。总结绘制成的思维导图如下：

此外，热学分析的其他流程可以参考微信公众号：芝士仿真。

三、wb软件的热结构直接耦合分析流程

3.1前处理

功能窗口具体如下图所示：

3.1.1几何模型系统构建

导入滑块模型，在DM界面中生成模型，检查外观有无破损。模型如下图所示：

3.1.2材料模型系统构建

本篇文章因为有热相关参数的设置，瞬态窗口中提供的材料，没有相关参数，需要采用自己编辑材料的方式进行创建。参数如下图所示：

3.1.3有限元系统构建

3.1.3.1实体单元编辑

需要添加command，修改实体单元为solid226(命令：et,matid,solid226,11)。(solid186单元不带有温度相关计算。)

3.1.3.2网格划分

网格采用自用划分。

3.1.3.3接触设置

施加frictional接触，接触参数为0.2，Update Stiffness修改为each iteration，添加command(KEYOPT,cid,1,1)。如下图所示：

3.2求解

3.2.1位移边界条件

在大滑块底部限制X,Y,Z向位移为零。小滑块X向面，施加20mm位移，限制Z向位移为零。如下图所示：

3.2.2载荷边界条件

对下滑块施加Y向垂直向下50MPa的正压力。设置如下图所示：

添加温度场和应力场的温度参考命令。如下图所示：

3.3后处理

3.1结果趋势判定

结算得出结果后，对伪色图的结果进行判定。判断伪色图分布趋势是否符合力学原理。

3.2结果量级判定

在判定结果趋势正确后，需要查看伪色图分布的量级是否正确。其中量级包括材料的量级、载荷施加的量级、计算结果的量级等方面。

3.3结果误差分析

误差分析可以主要分为模型误差、网格误差两部分。模型误差包括孔、圆角、倒角等特征造成的误差。网格误差包括：网格层数不够造成误差、网格形状存在尖角造成的应力奇异误差。仿真结果需要进行判定结果是否为软件计算造成的误差。

添加user defined result，Expression>>>temp结算结果如下图所示：温度结果图

以上介绍为热结构直接耦合分析全部流程，其他流程内容，可以关注微信公众号：芝士仿真

后续会持续更新。