热成形工艺根据制件拉深深度，分为直接热成形法和间接热成形法

最新推荐文章于 2023-01-01 13:59:45 发布

Trouvaille_a

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分类专栏：机械设计

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热成形工艺根据制件拉深深度，分为直接热成形法和间接热成形法

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面对能源危机和环境保护的压力，节能减排成为汽车制造业的发展趋势，汽车轻量化已经成为汽车工业可持续发展的必然之路，热成形工艺作为多种轻量化途径中应用较广泛的技术，对该工艺进行研究很有必要。国内热冲压技术起步较晚，但近几年随着汽车企业的发展，热冲压技术也得到了快速发展，目前热冲压工艺已经应用到汽车制造工业，并实现批量化生产。

B柱是汽车重要的承力件，不仅要承受一定冲击后车门能顺利打开，还要为前门锁环、后门铰链、安全带卷收器等部件提供安装环境。

热成形工艺

热冲压成形工艺流程

热成形工艺根据制件拉深深度，分为直接热成形法和间接热成形法，直接热成形法是对板料加热再成形然后淬火，而间接热成形法是先对板料预成形，然后加热再成形后淬火。可以采用直接热成形法成形制件，常规热冲压成形工艺流程如图1所示。

有限元模型

有限元模型参数设定

工艺补充面

有限元网格模型

通过Siemens NX 11.0对B柱进行模面优化补充，工艺补充面补充在制件非成形面上，并对上下模面圆角进行清根处理。将设计的工艺补充面导出IGS格式，导入到AutoFormR7中，基于AutoFormR7创建有限元网格工具体：凹模、压料块、压边圈、凸模！

模拟过程中板料材质选择22MnB5，板料厚度为1.2mm，材料参数如表1所示。

热成形工艺过程参数设定

材料硬化曲线模型

材料屈服面曲线模型分别。

热冲压温度关键控制点

22MnB5加热至高于Ac3（亚共析钢奥氏体化的临界温度，只有超过该温度才能够完全形成奥氏体）的某一温度使其充分奥氏体化（在加热炉中进行），设置加热温度930℃，保温5min使其充分奥氏体化。加热后的板料应快速转移至压力机中，并保证其温度不低于Ar3（亚共析钢冷却上临界点，奥氏体开始转变的临界点温度，低于此温度将产生铁素体）。由初始成形温度对热冲压件力学性能研究表明，板料初始成形温度为750~850℃时，材料的抗拉强度和硬度会明显提高，所以设置板料转移到模具的时间为3s；板料的热冲压也应该在Ac3以上进行，保证钢板的韧性。由于加热后的板料与模具零件接触发生热传递，造成板料冷却不均，需要压力机滑块快速下降以减小板料热量散失，压力机滑块快速下降至凹模与板料接触的时间为2s；

模拟过程及成形结果

无压料块压料时制件出现叠料

增加压料块压料后制件成形良好

模型采用单动模具类型，冲压过程中凸模和凹模设置为刚体，板料为三维可变形实体；B柱较宽部位拉深深度较深，两边成形时中间板料隆起易起皱，由于制件此处没有设置吸皱筋，成形完成时，该部位的板料增厚严重。图7所示方框区域为叠料，增加压料块控制料流状态，通过氮气缸压力控制凹模闭合时作用到凸模的压料力为60kN，由于加热后的板料流动性较好，增加拉深筋会造成板料开裂，压边圈通过间隙调节，设置压边圈与凹模的间隙为1.0~1.1倍料厚，取值1.31mm，控制法兰边的材料流动保证立壁厚度的均匀性。

（a）重力状态

（b）到底前50 mm

（c）到底前20 mm

（d）到底前10 mm

（

图9 板料各阶段成形状态

板料各阶段成形如图9所示，成形到底前5mm不能出现明显起皱，成形到底不能出现开裂。

厚度分布云图

可知，B柱成形性良好，其厚度分布云图如图10所示，厚度分布集中在1.21~1.23mm，减薄率最大不超过10%，厚度整体分布均匀。

开始成形阶段

通过制件成形阶段温度场变化模拟可知，制件开始成形前平均温度为760℃，如图11所示。

凹模开始接触板料