目录
前言：
在动力锂电池的生产制造中，电芯入壳后，需要将电芯壳体和顶盖通过焊接进行连接，达到电芯与外界隔离的作用。当前的常规解决方案是先将壳体和顶盖进行预焊，然后进行满焊。
满焊，又称全焊，意思是在焊接过程中，需要将焊接的两个部件完全融合成为一个整体。满焊对焊缝的要求高，需尽可能地使焊接的两者没有间隙，以达到无缝连接的焊接效果。
针对上述要求，目前通常采用的是：双光束（环形光斑）激光器，本文就是探讨环形光斑焊接时的焊中检测的特殊方法
一、双光束（环形光斑）激光焊接的方案
1.1 概述
动力汽车电池的外壳材料通常采用3003铝合金，而铝合金在激光焊接过程中可能会面临飞溅和内部气孔等问题。面对这一问题，双光束（环形光斑）激光器迎刃而解。
- （1）外环：负责熔宽
- （2）内环：负责熔深
双光束（环形光斑）激光器，采用环形光斑设计，在进行动力电池外壳焊接时，
可利用光斑较小的内环的高功率密度光斑作用于工件，生成匙孔，获得足够的焊接熔深；
利用外环对焊接过程中的熔池提供更多能量以增大焊缝宽度，并延长匙孔闭合时间，帮助熔池气体逸出，从而降低焊缝气孔率。方案示意如下：
1.2 应用案例
在该案例中，材料顶盖厚度为2mm，外壳厚度为0.3mm铝材，需达到的焊接要求具体为：
熔深0.3~0.9mm ，熔宽1.4±0.5mm，余高≤0.2mm。
根据客户的需求，对材料和应用样品进行分析后，整理出焊接方式如下图所示：
1.3激光器技术参数：
关键信息：
- （1）内外环功率不同：外环功率大，内环功率小。
- （2）内外环光斑大小不同：外环光斑大，内环光斑小。
- （3）内外环功率密度不同：外环功率密度小，内环功率密度大。
- （4）内外环激光器频率相同
- （5）内外环激光器焊接脉冲一致
- （6）内外环激光器偏振态：随机
备注：如何区分两路激光的信号能量?
（1）光路功率检测
（2）频域分析
（3）其他
1.4 应用数据
经过DOE测试，在焊接内外环功率、速度、离焦量等若干因子中找到最为合适的参数，得到金相数据分析结果如下：
通过数据及外观，我们发现：
-整体外观光滑、焊接过程无明显飞溅；
-焊缝稳定可靠、无炸点、无虚焊、R角形貌较好。
采用双光束（环形光斑）激光器的焊接方案，整体达到客户需求。
二、双光束（环形光斑）
2.1 优点：可以解决激光焊接如下常见问题
双光束（环形光斑）激光焊接作为一种先进的焊接技术，其在实际应用中可能会遇到一些常见问题。以下是对这些问题的归纳及相应的解决方法：
1、焊接飞溅
问题描述：焊接完成后，材料或工件表面出现许多金属颗粒，附着在表面。
原因：
- 材料或工件表面在焊接前未进行彻底清理，存在油渍、污染物或镀锌层挥发。
- 激光功率密度过高，导致金属熔化过快。
解决方法：
- 在激光焊接前对材料或工件表面进行彻底清理，去除油渍和污染物。
- 适当降低焊接能量，减少飞溅。
2、焊缝裂纹
问题描述：连续激光焊接中产生的裂纹，主要是热裂纹，如晶体裂纹、液化裂纹等。
原因：
- 焊缝未完全凝固前收缩力过大，与材料的热膨胀系数、熔池深度、冷却速度等因素有关。
解决方法：
- 填丝、预热等措施可以减少或消除裂纹。填丝可以增加熔池中的金属量，降低收缩力；预热可以降低温度梯度，减缓冷却速度。
3、焊缝气孔
问题描述：焊缝表面出现气孔，降低焊缝的密实度和强度。
原因：
- 激光焊接熔池深而窄，冷却速度很快，液态熔池中产生的气体来不及溢出。
- 焊缝表面未清理干净，或镀锌板锌蒸气的挥发。
解决方法：
- 清理焊缝表面，改善锌受热时的挥发。
- 吹气方向应与焊接方向一致，以便将气体从熔池中排出。
4、焊缝偏位
问题描述：焊缝金属未在接头结构中心凝固。
原因：
- 焊接时定位不准确，或填充焊时光与丝的对位不准确。
解决方法：
- 调整焊接位置，或调整补焊时间和光与丝的位置，以及光、丝与焊缝的位置。
5、焊缝凹陷
问题描述：焊缝金属表面出现凹陷的现象。
原因：
- 焊接光斑中心靠近下板，偏离焊缝中心，导致部分母材熔化。
解决方法：
- 调整光丝匹配，确保光斑位于焊缝中心。
6、焊缝成型不良
问题描述：焊缝波纹不良、焊缝不平整不整齐、焊缝与母材过渡不平滑等。
原因：
- 钎焊时送丝不稳定，或光线不连续等。
解决方法：
- 调整设备的稳定性，确保送丝与光束输出的连续性。
7、焊道畸形
问题描述：焊缝轨迹变化较大时，拐角处容易出现焊道或成型不均等现象。
原因：
- 焊缝路径变化剧烈，编程或示教时的控制不当。
解决方法：
- 在最佳参数下钎焊，并调整好示教以连贯过度转角处。
8、焊缝颜色异常
问题描述：焊缝表面出现不同的颜色，如白色、黄色、蓝色、紫色等。
原因：
- 焊缝表面的氧化程度不同所致，与焊接温度、保护气体、材料成分等因素有关。
解决方法：
- 选择合适的保护气体，如氩气、氮气等，以减少焊缝表面的氧化。
- 在焊接后对焊缝表面进行抛光、酸洗等处理，以去除氧化层。
总结
双光束（环形光斑）激光焊接虽然具有高效、精确等优点，但在实际应用中仍需注意上述常见问题。通过合理的预处理、调整焊接参数和设备稳定性等措施，可以有效避免和解决这些问题，提高焊接质量和效率。
2.2 缺点
双光束（环形光斑）激光焊接技术在引入时，虽然带来了诸多优势，如提高焊接效率、减少飞溅、降低气孔率等，但同时也可能引入一些新的问题。这些问题主要包括但不限于以下几个方面：
1. 设备复杂性与成本
- 设备复杂性：双光束（环形光斑）激光焊接系统相较于传统单光束激光焊接设备更为复杂，需要精确控制两束激光的能量配比、光束间距、排布方式等参数。
- 成本增加：由于设备复杂性的提升，相应的设备成本也会有所增加，包括设备购置成本、维护成本以及操作人员的培训成本等。
2. 焊接工艺难度
- 参数调节：双光束激光焊接需要对两束激光的多个参数进行精确调节，以优化焊接效果。这要求操作人员具备较高的技术水平和丰富的经验。
- 适应性挑战：不同材料和焊接场景对双光束激光焊接的适应性要求不同，需要在实际应用中不断调整和优化焊接参数，以确保焊接质量。
3. 焊接稳定性
- 光束稳定性：双光束激光焊接需要确保两束激光的稳定性，包括光束强度、光束位置等。任何一束激光的不稳定都可能影响焊接质量。
- 系统稳定性：整个焊接系统的稳定性也是关键，包括激光发生器、光学系统、控制系统等各个部分的稳定性和协同性。
- 因此，激光器功率的稳定性就最终的结果影响较大。
4. 焊接缺陷
- 气孔和裂纹：尽管双光束激光焊接有助于降低气孔率，但在某些特定条件下，仍可能产生气孔或裂纹等焊接缺陷。
- 焊接变形：焊接过程中产生的热应力可能导致材料变形，特别是在焊接大型或复杂结构时更为明显。
5. 安全性问题
- 激光辐射：激光焊接过程中产生的激光辐射对人体具有潜在危害，需要采取有效的防护措施来保护操作人员的安全。
- 设备安全：确保焊接设备在运行过程中的安全性也是至关重要的，包括电气安全、机械安全等方面。
综上所述，双光束（环形光斑）激光焊接技术在引入时可能带来的新问题主要涉及设备复杂性、焊接工艺难度、焊接稳定性、焊接缺陷以及安全性等方面。然而，随着技术的不断发展和完善，这些问题也有望得到逐步解决和优化。
585
被折叠的 条评论
为什么被折叠?
到【灌水乐园】发言
