基于PLC的伺服电机联动控制系统设计

摘要

     伺服电机联动控制系统应用于精确定位控制方面的设备.系统主要按照X轴、Y轴、Z轴三个方向的伺服电机联动控制，实现简单的绘图功能，达到伺服电机联动控制的工艺设计需求，对系统进行硬件和软件设计，通过调试和仿真达到设计工艺的要求，满足设计的需求。系统主要通过可编程控制器控制方式进行设计，在分析该系统的工艺要求基础上，提出详尽的控制策略和总体设计思路。系统主要由西门子S7-1200可编程控制器、传感器检测单元、伺服电动机执行机构等组成，系统分为总体设计、硬件图纸设计、软件流程及程序设计以及仿真设计等。在总体设计中对系统工艺进行详细分析，并提出总体设计的思路；在硬件设计中重点对PLC及其他接线进行详细设计和分析；在软件设计中，重点对程序流程进行分析，并完成软件程序设计。系统设计通过仿真设计和调试，达到了设计的基本控制要求，控制逻辑清晰，功能实现满足了工艺的需求。

 

关键词：伺服电动机；联动控制；可编程控制器；仿真设计

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Abstract

    The servo motor linkage control system is mainly used for precise positioning control equipment. The system is mainly based on the servo motor linkage control of x-axis, Y-axis and z-axis to achieve simple drawing function and meet the process design requirements of servo motor linkage control. Hardware and software design is carried out for the system, and the requirements of design process are achieved through debugging and simulation to meet the design requirements Ask. The system is mainly designed by PLC control mode. Based on the analysis of the process requirements of the system, the detailed control strategy and overall design idea are proposed. The system is mainly composed of Siemens s7-1200 programmable controller, sensor detection unit, servo motor actuator, etc. the system is divided into overall design, hardware drawing design, software flow and program design, simulation design, etc. In the overall design, the system process is analyzed in detail, and the overall design idea is proposed; in the hardware design, the PLC and other wiring are mainly designed and analyzed in detail; in the software design, the program flow is mainly analyzed, and the software program design is completed. Through simulation design and debugging, the system design has achieved the basic control requirements of the design, the control logic is clear, and the function realization meets the process requirements.

 

Key words: servo motor; linkage control; programmable controller; simulation design

 

 

 

 

 

 

目录

摘要 1

Abstract 2

1 绪论 4

1.1课题研究的目的及意义 4

1.2系统研究的内容 5

1.3系统研究的思路 5

2 伺服电动机联动控制的总体设计 6

2.1工艺设计要求 6

2.2系统控制方案 7

3 伺服电动机联动控制的硬件设计 9

3.1可编程控制器的选型 9

3.2伺服电动机的选型 10

3.3伺服驱动器的选型 12

3.4限位开关的选型 12

3.5系统的I/O分配 13

3.6伺服电路图的设计 14

3.7 PLC电路图的设计 15

4 伺服电动机联动控制的软件设计 16

4.1博途V14软件的介绍 16

4.2 系统的流程图设计 17

4.3程序的设计 19

4.3.1 系统的组态 19

4.3.2 高速计数的程序设计 20

4.3.3 原点复位的程序设计 21

4.3.4 切割绘图的程序设计 24

4.3.5 限位保护的程序设计 28

4.3.6 脉冲输出的程序设计 28

5 伺服电动机联动控制的联机调试 30

总结 31

致 谢 32

参考文献 33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 绪论

1.1课题研究的目的及意义

    伺服电动机在工业应用控制中比较广泛，经常应用于数控机床、伺服机械手、工业机器人等场合。伺服电动机在伺服控制系统中作为执行单元，承担着机械结构的动力输出，伺服电动机属于高精度的脉冲控制输出的位移电动机，通过伺服驱动器控制，输出脉冲信号对伺服电动机进行旋转，脉冲信号的数量决定伺服电动机的旋转角度，脉冲的频率决定伺服电动机的旋转速度。本设计主要针对伺服电动机联动控制进行设计，对设计三维空间伺服电机的应用，针对玻璃加工行业的玻璃切割，通过伺服电动机的联动控制，实现精确的切割尺寸控制。

1.2系统研究的内容

    系统主要针对玻璃行业切割工艺进行控制，通过伺服电动机的控制，进行玻璃的切割，按照设定好的尺寸和图形，控制Z轴、X轴、Y轴联合动作，实现玻璃的切割。伺服电动机通过滚珠丝杠的连接，对滚珠丝杠进行旋转，达到切割执行机构的位置调整。X轴伺服电动机主要负责左右方向的动作，Y轴伺服电动机主要负责前后方向的动作，Z轴伺服电动机主要负责上下方向的动作。按照三维空间的布局，以及玻璃切割的要求，进行系统的联动控制。本设计主要对玻璃进行长方形的形状切割，能够控制伺服电动机，按照长方形的轨迹尺寸进行三轴联动控制。系统设计主要分为硬件设计和软件设计，通过调试达到设计的要求。

1.3系统研究的思路

      按照伺服电动机联动控制的设计内容，对伺服电动机联动控制进行系统的设计，系统设计主要包含了总体工艺分析设计，系统的硬件图纸设计以及软件设计，系统的调试设计等。

   （1）在总体设计工艺分析中，对伺服电动机联动控制的工艺进行详细的分析，明确系统的控制对象，对系统的总体设计策略和方案进行设计，明确输入动作和输出动作，以及相关的控制要求。确定系统的设计方案，对系统采用的控制单元、检测部分和执行部分进行选型设计。

   （2）在系统的硬件设计中，明确硬件设计的要求，对系统的电路进行分部设计，详细设计每个电路图，对线路部分的接线要求和原理进行明确分析。

   （3）在系统的软件设计中，对系统的I/O分配进行详细设计，I/O分配的设计关系到系统设计的准确性和后期的调试使用。对系统的流程图进行分析，明确各种动作要求和动作规范性，对程序进行分部设计，完成程序的各种功能实现，分析程序的设计思路和注释。

   （4）对系统的调试进行设计，系统调试作为系统开发设计必不可少的环节，主要验证系统是否满足设计的要求，按照调试的思路进行仿真调试。

   （5）完成系统设计的总结，对本系统设计的优缺点进行分析，为后期的升级改造留有空间，并且进行设计的总结分析。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 伺服电动机联动控制的总体设计

2.1工艺设计要求

    本设计主要针对玻璃制作加工行业，对玻璃进行切割，为了达到规定的尺寸和图形，需要控制切割头的尺寸和轨迹，这就需要通过精确的定位控制来实现。伺服电动机属于控制电动机，和滚珠丝杠结合，就能达到精确定位控制的目的。本设计按照玻璃加工切割的工艺要求，对伺服电动机的联动控制进行设计，具体工艺如下所示分析。

  （1）按照玻璃加工切割的要求，需要在大块玻璃进行小块分切，分切的形状为长方形，长方形的具体尺寸通过数据设定，来控制切割头的尺寸。将切割头安装在切割机构，该切割机构通过滚珠丝杠，实现X轴、Y轴、Z轴方向的移动。对X轴、Y轴和Z轴通过伺服电动机拖动滚珠丝杠，实现左移右移、前移后移、上移下移的动作。

  （2）当设置好长方形的具体尺寸后，将尺寸存入控制单元。按下外部的启动按钮，系统首先进行回原点，先判断X轴、Y轴和Z轴的当前位置是否在原点位置，如果不在原点位置，按下回原点按钮，进行相应的轴的反方向运行，当运行到原点位置后，将停止，直到所有轴都到达原点位置。

  （3）当系统到达原点位置后，就开始进行绘图切割，按下绘图切割按钮，系统开始按照规定的轨迹运行。首先Z轴正向旋转，机构开始下降，当Z轴下降到规定的尺寸后，Z轴停止，此时切割头已经在玻璃面；其次X轴正向旋转，机构开始右移，当右移到规定尺寸后，X轴停止，此时已经在玻璃上画出一条横边；再次Y轴正向旋转，机构开始前移，当前移到规定尺寸后，Y轴停止，此时已经在玻璃上画出一条竖边，再次X轴反方向旋转，机构开始左移，当左移到原点位置后，X轴停止，此时已经在玻璃上画出另一条横边；再次Y轴反方向旋转，机构开始后移，当后移到原点位置后，Y轴停止，此时已经在玻璃上画出另一条竖边。这是已经完成了长方形的切割绘图。长方形玻璃将从大块玻璃中切割下来。最后Z轴反方向旋转，机构开始上移，当上移到原点位置后，Z轴停止。玻璃切割工艺完成。

   （4）对滚珠丝杠进行限位安装，当移动的位置超过该限位开关位置，将不允许继续动作，立即停止运行。

    按照以上的工艺要求，需要控制X轴、Y轴和Z轴的方向和位置，就要通过伺服电动机进行完成控制。对伺服电动机的联动控制，进行工艺设计、硬件设计和软件设计，达到系统的控制要求。

2.2系统控制方案

    按照伺服电动机联动控制，需要通过控制单元进行伺服电动机的逻辑运算和脉冲计算输出。目前市场上能进行伺服电动机控制的包括单片机和可编程控制器。 可编程控制器的开发设计本身是针对工业控制环境的特定要求而研制，可编程控制器结合当前研究最新成果，特别是计算机的技术发展、通信技术发展、传感器应用发展等领域的研究，都可以通过可编程控制器的特定功能模块得以实现。面对复杂的工业环境，可编程控制器设计最初，就考虑抗干扰能力性能、高可靠性能、高稳定性能等，所以可编程控制器的应用比较广泛。如果现场工艺发生改变，完全可以对程序进行修改和功能增加，二次开发比较容易，在硬件设计时，需要按照要求进行外部输入输出余量保留，为后期改造升级提供诸多方便。对于可编程控制器的大量普及和应用，本次设计就考虑采用可编程控制器作为总控制单元，进行该系统的工艺设计。

    按照以上的方案比较，选择可编程控制器作为伺服电动机联动控制的控制单元，通过玻璃加工切割的工艺，结合伺服电动机控制的轨迹要求等。系统控制方案如下：

   （1）系统采用可编程控制器作为控制单元，实现外部当前X轴、Y轴、Z轴的具体位置反馈，通过高速计数器进行反馈数值的采集和换算。对系统的限位开关信号进行反馈，对系统的启停信号、原点复位信号以及绘图切割信号进行命令输入。通过系统控制伺服电动机的命令输出，方向输出以及脉冲输出等。

  （2）系统采用伺服电动机和伺服驱动器进行滚珠丝杠的旋转控制，伺服驱动器接受可编程控制器的脉冲命令、使能命令、反向命令等，对伺服电动机进行正向和反向控制、频率控制以及脉冲数量控制。

  （3）采用限位开关进行系统的保护，当运行过程中碰触到限位，该方向的伺服电动机将立即停止。

  （4）系统按照规定的图形尺寸数值，和反馈的数值，进行比较，如果达到该规定尺寸数值，将停止执行，如果没达到，将通过脉冲数出，进行伺服电动机的旋转控制。

  （5）对于伺服电动机的控制速度，通过PTO功能块的建立和速度设置，该旋转速度可以通过外部数据设置完成，实现伺服电动机的速度调节控制。

   （6）为了保证玻璃切割尺寸精确，通过旋转编码器进行伺服电动机的转速和转数监测，将旋转编码器的脉冲信号输入到可编程控制器，通过高速计数器指令，将信号转换为当前的转数，并且计算出当前的具体移动尺寸。

   按照以上的控制方案，系统的具体方案图如下图所示。

 

图2-1 系统的控制方案图

 

 

 

 

 

 

3 伺服电动机联动控制的硬件设计

3.1可编程控制器的选型

    按照伺服电动机联动控制系统的设计要求，采用西门子S7-1200 CPU1214C可编程控制器作为系统的控制单元，完成系统的设计。该型号的可编程控制器可以实现本系统涉及的基本逻辑控制，能够对外部输入信号进行数据逻辑计算、特殊功能的使用，通过外部输出将连接外部的执行单元。通过端子计算和存储容量计算，本系统选择的CPU1214C型号，外部输入端子为15个，外部输出端子为10个，采用的工作电源为DC24V，采用的编程软件为博途V14软件进行设计。产品如下所示。

 

图3-1 S7-1200可编程控制器

3.2伺服电动机的选型

    伺服电动机的旋转角度和旋转速度与脉冲的个数和脉冲的频率有关，而且成正比例输出的关系。伺服电动机的旋转方向和该伺服电机内部的绕组相序有关，在具体应用时，通过伺服驱动器发送脉冲单元，来控制伺服电动机的速度频率和具体的位移和方向。伺服电动机自带编码器，通过编码器反馈给伺服驱动器或控制单元，能够形成闭环控制功能，通过编码器反馈，可以提高伺服电机的速度精度和位移精度，旋转编码器具有高分辨率，旋转一周可输出高精度的脉冲给控制单元。工业生产中，伺服电动机的使用非常广泛，特别是需要高精度加工行业，比如机床行业、伺服机械手行业、机器人行业等，都要用到伺服电动机进行执行单元的驱动控制。伺服电动机的基本参数主要包括步距角、伺服电动机相数以及保持转矩以及编码器的分辨率。详细介绍如下：

   （1）伺服电动机的固有步距角

在伺服电动机中，固有步距角是个很重要的参数，所谓固有步距角，表示伺服驱动器每发送一个脉冲信号，电动机旋转的角度。电动机在出厂时，固有步距角已经确定，但是该步距角在实际运行过程中，不一定属于伺服电动机的真正步距角，而在运行过程中，步距角与驱动器的参数设置有关系，驱动器内部可以进行最小步距角的设置，当然最小步距角不能小于电动机的固有步距角。

（2）伺服电动机的相数

   所谓伺服电动机的相数，专门指伺服电动机内部的线圈绕组数。市场上常用的伺服电动机相数为二相绕组、三相绕组、四相绕组及五相绕组等。伺服电动机的相数不同，该电机的固有步距角也不相同。伺服电动机在制造过程中，二相伺服电动机为0.9°/1.8°、三相伺服电动机为0.75°/1.5°、五相伺服电动机为0.36°/0.72°。在伺服驱动器没有要求的情况下，依靠用户选择不同相数的伺服电动机，来满足不同的步距角要求。相数越高，伺服电动机的步距角越小，控制的精度越高。

（3）伺服电动机的保持转矩

伺服电动机在使用过程中，如果没有脉冲输入，伺服电动机将固定不动，需要依靠伺服电动机内部的定子锁住转矩，产生保持转矩，该参数为伺服电动机的重要参数，也是保证伺服电动机控制位移精度的基本指标。在运行过程中，如果伺服电动机低速运转，则伺服电动机产生的力矩将接近于保持转矩值，如果伺服电动机高速运转，则输出的力矩衰弱，功率也随着伺服电动机的转速增高而变化。

 （4）编码器分辨率

  编码器内置安装在伺服电动机的内部，按照控制精度的要求进行编码器的线数选择，通常使用的编码器线数为1024PPR或2048PPR，当编码器旋转一周，输出的脉冲数，称之为编码器线数。编码器的电压类型为DC5-30V，在此范围内的供电电压，编码器均可工作。编码器分辨率是选择伺服电动机的重要参数，直接影响到伺服电动机的闭环控制精度。

按照伺服电动机联动控制系统的设计要求，对机械的控制精度和保持转矩，欲选用2相混合式伺服电动机。通过查询资料和手册，本系统设计选用的伺服电动机制造厂家为德普信公司生产的伺服电动机。具体型号为60EMA-06A，选择额定转矩为2.4N.M，额定转速为3 000 r/min，每转为131 072 p/rev分辨率。编码器线数选择2048PPR。

 

图3-2 伺服电动机

3.3伺服驱动器的选型

对于伺服驱动器的选择，主要按照伺服电动机的选择要求和系统的控制策略进行选择。伺服驱动器应用比较广泛，主要为伺服电动机输出脉冲，控制伺服电动机的方向、位移、速度。通过伺服驱动器的参数设置，可以对伺服电动机的启动方式、停止方式、运行曲线、转矩保护、堵转保护等进行设置，通过编码器参数设置，并通过闭环控制方式，可以提高伺服电动机的控制精度。系统对伺服驱动器的控制策略分析为通过可编程控制器输出的伺服驱动器启停命令、脉冲输出命令、方向选择输出命令，使伺服驱动器运行、停止。并且按照可编程控制器输出的脉冲命令进行脉冲的控制输出，按照方向命令控制伺服电动机的方向。

系统选择伺服驱动器为贝格达电机公司生产的DCSF-C型伺服驱动器。该驱动器的控制精度比较高，有多种控制方式，比如速度控制、位置控制、转矩控制等。通过编码器的接入设置，可以形成闭环控制。具体产品示意图如下图所示。

 

图3-3 伺服驱动器

3.4限位开关的选型

限位开关作为控制单元的位置检测主令元件，该结构分为检测部分和电路输出部分。限位开关主要应用于实现顺序控制功能以及保护功能。限位开关按照机械结构和安装方式进行设计，设计小巧可以安装于机械结构内部，采用金属外盒耐腐蚀，能够保护到内部的电路。限位开关的触点电压可以达到AC380V以上。本系统按照限位开关的安装方式进行选择，采用活塞式的限位开关，该限位开关内部的电路有一对常开触点和一对常闭触点。完全满足系统的设计要求。产品的具体型号为YBLX-K1/411，为正泰电器厂家生产，应用比较广泛。

 

图3-4 YBLX-K1/411型限位开关

3.5系统的I/O分配

   对于伺服电动机联动控制系统而言，电控系统设计需要按照规定的流程设计，通过工艺的分析和控制内容的设计，对伺服电动机联动系统进行I/O分配的设计，设计的目的是为了后期的PLC接线图设计和软件程序设计，都后期的程序仿真调试起到方便的作用。I/O设计方便快捷的解决后续的维护保养问题，所以为系统设计的必不可少的环节。如下表所示。

表3-1 I/O分配设计表

输入功能

输入地址

输出功能

输出地址

 

X轴编码器A/B相

I0.0/ I0.1

X轴脉冲输出

Q0.0

 

Y轴编码器A/B相

I0.2/I0.3

X轴反向输出

Q0.1

 

Z轴编码器A/B相

I0.4/I0.5

Y轴脉冲输出

Q0.2

 

X轴限位开关

I0.6

Y轴反向输出

Q0.3

 

Y轴限位开关

I0.7

Z轴脉冲输出

Q0.4

 

Z轴限位开关

I1.0

Z轴反向输出

Q0.5

 

X轴原点限位

I1.1

X轴使能输出

Q0.6

 

Y轴原点限位

I1.2

Y轴使能输出

Q0.7

 

Z轴原点限位

I1.3

Z轴使能输出

Q1.0

 

系统启停

I1.4

 

 

 

切割绘图按钮

I1.5

 

 

 

回原点按钮

I1.6

 

 

 

3.6伺服电路图的设计

    伺服驱动器接线主要分为三部分，电源输入部分为AC220V，接入端子为L和N，可编程控制器输出的端子接入伺服驱动器，将脉冲输出信号接入驱动器的PU-端子，将方向输出信号接入驱动器的DIR-端子，步进电动机分别接驱动器的U、V、W.按照伺服电动机的步距角进行参数设置，并对启停和方向采用外部信号设置，对脉冲速度和数量采用外部输入设置。对于伺服电动机，通过三电机线，可以实现伺服电动机的正转和反转控制。编码器安装在伺服电动机的电机轴处，通过DC24V的电源输入，编码器工作，当电机旋转，编码器输入A/B正交脉冲信号给可编程控制器。按照以上的接线，对系统进行接线图设计。

 

图3-5 伺服电机及驱动器电路图

3.7 PLC电路图的设计

   对于伺服电动机联动控制系统设计，系统采用CPU1214C进行设计，可编程控制器的接线是系统硬件设计的重要部分，市场上各个品牌的可编程控制器接线原理基本相同，接线基本由电源接线部分、DI输入接线部分和DO输出接线部分三部分组成。按照伺服电动机联动控制系统的控制策略和总体设计方案，已经明确了可编程控制器的输入部分和输出部分，按照统计可知，系统的输入部分需要接入15个功能信号，输出部分需要接出9个执行信号，按照本系统的可编程控制器选型，选用的电源电压为DC24V,因此输入部分单元和输出部分单元的电压等级和电源电压等级相同，都为DC24V。按照硬件设计分析及可编程控制器电路设计规范，为后期系统的升级改造考虑，留有充足的输入备用部分和输出备用部分。

 

图3-6 可编程控制器线路接线图

 

 

 

 

 

 

 

 

4 伺服电动机联动控制的软件设计

4.1博途V14软件的介绍

本系统设计采用S7-1200可编程控制器作为控制单元，使用的编程软件为S7-1200可编程控制器专用的软件TIA博途V14软件。软件功能强大、指令丰富，能够对各种控制方案进行程序编译，该软件能够进行各种通讯协议的建立，能够完成运动控制功能及程序的开发使用。该软件可以通过MPI专用电缆，以太网线等进行设备的程序下载，在使用MPI电缆时，通过驱动的选择以及波特率、通讯地址的设置，和可编程控制器之间进行通讯连接，进行程序的上传下载以及在线监控操作。在使用以太网线时，需要设置IP地址才能进行通讯连接。TIA博途V14软件的界面功能丰富，界面如下图所示。

 

图4-1 TIA博途V14软件编程界面

4.2 系统的流程图设计

    对伺服电动机联动控制系统设计，主要进行X轴、Y轴、Z轴的相互联动控制，在玻璃加工切割设备中进行精确的切割控制。通过伺服驱动器控制伺服电动机，实现正转和反转控制、脉冲速度控制以及位置控制等。按照以下流程图进行设计，具体设计如下。

 

图4-2 系统设计流程图

     系统初始化后，按下系统启动按钮，系统开始进行判断，当所有轴都在原点时，进行系统切割绘图启动，如果不在原点，将进行原点复位控制。当系统到达原点位置后，按下切割绘图按钮，首先Z轴正向旋转，机构开始下降，当Z轴下降到规定的尺寸后，Z轴停止；其次X轴正向旋转，机构开始右移，当右移到规定尺寸后，X轴停止；再次Y轴正向旋转，机构开始前移，当前移到规定尺寸后，Y轴停止；再次X轴反方向旋转，机构开始左移，当左移到原点位置后，X轴停止；再次Y轴反方向旋转，机构开始后移，当后移到原点位置后，Y轴停止。最后Z轴反方向旋转，机构开始上移，当上移到原点位置后，Z轴停止。按照此工艺流程图，进行系统的程序设计。

4.3程序的设计

4.3.1 系统的组态

   当打开软件后，进行系统的组态，组态包括PLC的型号组态，高速计数器功能使用组态和PTO脉冲输出组态等。首先根据设备选型，选择CPU1214C，版本为V4.2。具体如下。

 

图4-3 系统组态图

   对可编程控制器的外部输入输出进行组态，按照本设计的要求，需要三路高速计数器输入和三路脉冲输出。按照组态，对I0.0/I0.1进行HSC1路组态，进行X轴的高速计数器输入，对I0.2/I0.3进行HSC2组态，进行Y轴的高速计数器输入，对I0.4/I0.5进行HSC3组态，进行Z轴的高速计数器输入。如下图所示。

 

图4-4 高速计数器组态图

    对脉冲发生器进行组态，分别进行PTO1组态到PTO3组态，对X轴、Y轴、Z轴进行脉冲输出。采用PTO的脉冲A和方向B信号类型选择，对于X轴，脉冲A采用Q0.0输出，方向B采用Q0.1输出。具体组态如下：

 

图4-5 PTO脉冲发生器组态图

4.3.2 高速计数的程序设计

     对编码器反馈的信号进行高速计数功能设计，采用循环组织块进行设计，通过将新值装载到计数器来进行参数分配和控制 CPU 支持的高速计数器。指令的执行需要启用待控制的高速计数器。只有输入EN 的信号状态为“1”时，才执行控制高速计数器指令。调用CTRL_HSC_EXT高速计数器扩展功能进行设计，HSC为高速计数器的硬件地址，通过设置改地址，可以进行运行。CTRL为系统的数据类型和地址，将计算结果进行输出。右边为高速计数器运行的状态和错误位等。本系统设计X轴到Z轴三路编码器输入，每一路都有固定的数据块。

 

 

4.3.3 原点复位的程序设计

     当外部按钮I1.4输入，M20.0置位，表示系统运行，当外部按钮I1.4未输入，M20.0复位，表示系统停止。当启动后，上升沿监测X轴、Y轴、Z轴是否在原位，如果有一个不在原位，将置位M20.1；当M20.1得电后，按下外部原点复位按钮，将接通不在原点位的轴的反向输出位和使能位；当左右的轴都在原点位，将M20.1复位，将其他的使能位和反向位复位。

 

 

 

 

4.3.4 切割绘图的程序设计

    当系统启动后，并且所有轴都在原点位，将按下I1.5绘图按钮，将Z轴使能输出置位；当Z轴正向运行到达设定位置MD208后，表示Z轴下降到位，将M50.0动作，M50.0的上升沿将Z轴使能输出复位，将X轴使能输出置位；当系统运行时，当X轴运行过程中，如果MD0反馈值等于设定的位置值MD200，表示X轴运行到位，将M50.1得电；当M50.1得电后，上升沿将X轴使能输出复位，将Y轴使能输出置位；当系统运行后，并且Y轴使能输出时，当Y轴反馈值MD4等于Y轴设定值，表示Y轴运行到位，将M50.2得电，当Y轴运行到位后，M50.2上升沿将Y轴使能关闭，将X轴使能置位，将X轴反向输出置位，表示X轴要反向运行；当X轴反向运行后，MD0的X轴反馈值为0时，表示X轴已经到达原点，将M50.3得电，当M50.3得电后，将X轴使能Q0.6复位，将X轴反向输出复位，将Y轴使能置位，将Y轴反向输出置位；当Y轴反向运行时，当Y轴反馈值MD4等于0,表示Y轴已经到达原点，将输出M50.4，当M50.4得电后，将Y轴使能Q0.7复位，将Y轴反向输出复位，将Z轴使能置位，将Z轴反向输出置位；当Z轴反向运行时，当Y轴反馈值MD8等于0,表示Z轴已经到达原点，将输出M50.5，当M50.5得电后，将Z轴使能Q1.0复位，将Z轴反向输出复位。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3.5 限位保护的程序设计

   当X轴正向运行时，如果碰触到限位开关I0.6，上升沿将X轴使能输出复位；当Y轴正向运行时，如果碰触到限位开关I0.7，上升沿将Y轴使能输出复位；当Z轴正向运行时，如果碰触到限位开关I1.0，上升沿将Z轴使能输出复位。

 

4.3.6 脉冲输出的程序设计

    X轴使能运行时，调用脉冲数出功能块CTRL_PTO，该功能块的数据块为DB5，MD300为设定的脉冲速度频率，当X轴使能运行时，输出脉冲给Q0.0，并且通过MD300进行脉冲频率调节。Y轴使能运行时，调用脉冲数出功能块CTRL_PTO，该功能块的数据块为DB6，MD304为设定的脉冲速度频率，当Y轴使能运行时，输出脉冲给Q0.2，并且通过MD304进行脉冲频率调节。Z轴使能运行时，调用脉冲数出功能块CTRL_PTO，该功能块的数据块为DB6，MD308为设定的脉冲速度频率，当Z轴使能运行时，输出脉冲给Q0.4，并且通过MD308进行脉冲频率调节。程序如下。

 

 

 

 

 

 

 

 

5 伺服电动机联动控制的联机调试

 按照伺服电动机联动控制系统的设计，需要对系统进行调试。系统调试的作用是检验硬件设计及程序设计的准确性，需要通过系统调试步骤完成。

（1）硬件部分接线：检查各个电器元件和设计图纸的电气符号对应是否正确，按照电气图纸进行接线，接线时特别要注意可编程控制器的接线，必须搞清楚可编程控制器的电压登记，不能接错。对执行单元接线要搞清楚线圈的电压等级，正负极不能接错，否则执行单元将不动作。

（2）系统上电：当一切检查无误后，将所有的电气元件复位到初始状态。开始进行上电。上电前先测量配电电压是否正确，如果正确，将总开关合上，在检查其他开关电压是否正确，如果都正确，将所有的开关都合上，直到所有开关合上，可编程控制器开始工作。当可编程控制器上电后，对每个DI输入点进行检查，合上外部主令元件或限位开关，观察可编程控制器是否输入指示灯亮，如果输入指示灯亮，表明该回路没问题。

（3）程序下载：开始进行程序下载准备，设置好以太网的地址，然后打开软件，点击下载按钮，程序开始进行编译，当编译成功后，就弹出下载对话框，将系统快、数据块、程序块都进行下载。下载完成后，将可编程控制器打到“RUN”位置。程序开始循环扫描运行。

（4）按照工艺程序流程图的自动控制流程，对每一步的自动控制步骤条件进行熟悉掌握，进行自动调试。观察程序的在线监控状态，找出问题所在进行整改。直到所有的自动控制功能全部实现。

（5）调试总结：对本次调试进行总结，将问题进行整理，对调试的情况进行分析，实现了那些功能，为后期的调试积累工艺经验。

    按照以上步骤对系统进行了联机调试，按照调试的结果分析，系统达到了设计的要求，对实现外部当前X轴、Y轴、Z轴的具体位置反馈，通过高速计数器进行反馈数值的采集和换算。对系统的限位开关信号进行反馈，对系统的启停信号、原点复位信号以及绘图切割信号进行命令输入。通过系统控制伺服电动机的命令输出，方向输出以及脉冲输出等。按照以上的调试，达到了设计的要求。

 

总结

   本系统设计的伺服电动机联动控制系统，主要的工艺为进行玻璃切割控制的工艺，按照切割长方形的要求，进行了系统的X轴、Y轴、Z轴联动控制设计等。设计中主要对该系统进行了总体工艺分析和控制策略设计。按照设计的策略对可编程控制器、伺服电动机以及检测元件进行了选型设计，并且完成了系统的总体设计方案。在硬件设计中，首先进行硬件设计的分析，完成了伺服电动机电路和PLC电路的设计。在软件设计中，首先进行了I/O分配设计，对系统的程序流程图进行了说明，完成了程序的设计和分析，通过仿真调试达到了设计的要求。通过系统的调试可知，系统设计还需要进一步完善，特别是自动化程度的提高和工艺的保护功能完善。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

致 谢

大学的生活，给了我很多美好的回忆，在即将结束的大学生活中，我有非常多的不舍得，在这几年里，通过专业课程的学习，我获得了非常多的知识，在今后的生活和工作中肯定会给我很多的帮助。

首先感谢我的指导老师。老师的细心指导，使我能够顺利完成论文。从主题选择，主题调查，实验指导，理论分析到论文写作，教授科学严谨的学术态度，认真负责的工作作风激发了我，在研究和探索的道路上使我一生受益。在我论文的撰写期间，我总是遇到一些我无法解决的研究问题。老师总是给我详细讲解问题，在此我谨向老师表示衷心的感谢和深深的敬意。虽然论文完成，但学无止境，在未来的工作中，我将坚持学习，热爱学习。我们还将秉承认真负责的研究精神和卓越的理念，这些都是宝贵的精神财富！ 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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